la filière du Médical en Haute-Marne des entreprises à la pointe dans le secteur de la prothèse chirurgicale.

, par christophe

Le secteur du médical en Haute-Marne offre aujourd’hui plus de deux mille emplois, répartis de manière à peu près équivalente entre Nogent et Chaumont, avec des salaires plutôt élevés. Avec plus de 35% de la production mondiale d’implants orthopédiques et d’instrumentations Médicales, la région du sud de la Champagne, et sa grappe européenne « Prosthesis Valley » du cluster Nogentech est un acteur clé du marché du Médical en Europe

« Prosthesis Valley » comprend des sociétés spécialisées dans les dispositifs médicaux (prothèses, accessoires, instruments de chirurgie et métiers connexes).
Les sociétés leaders sur le marché des dispositifs médicaux, spécialisées dans la fabrication et / ou la sous-traitance des dispositifs médicaux (MD) implantables et non implantables sont établies en Sud Champagne.

« Prosthesis Valley » ou « Prosthesis and Médical Device » représente 28 entreprises avec plus de 2 000 salariés.
- 1 laboratoire de recherche LRC CEA UTT
- 1 université école d’ingénieurs UTT
- 1 centre de ressources technologique CRITT MDTS

« Prosthesis Valley » a été distingué parmi les écosystèmes les plus favorables aux start’ups. Le 25 juillet 2016 à Laval, le cluster Nogentech, et son département « Prosthesis Valley », a intégré le réseau thématique de la santé : « Health Tech » de la « French Tech »

Les leaders des dispositifs médicaux sont établis en Sud Champagne comme :

INTEGER, 400 salariés.
Fabrication implants orthopédiques, prothèses de hanches, épaules, rachis et ancillaires de pose.
MARLE, 200 salariés.
Leader européen d’implants orthopédiques forgés, prothèses de hanches, d’épaules, de genoux, de rachis, cupules, plaques tibiales. Instruments ancillaires : râpes à os, porte cotyle.
B.BRAUN Aesculap, 125 salariés.
Développement et production de prothèses de genoux et instrumentation de pose, Centre d’excellence mondial du Groupe BBraun.
■ OURY-GUYE, 44 salariés.
Ancillaires de pose et instruments de chirurgie.
■ MAIRE DIDIER, 40 salariés.
Instrumentation chirurgicale et ancillaires.
■ C2F IMPLANTS, 28 salariés.
Implants orthopédiques, prothèses de hanches, genoux, et ancillaires de pose.
WRIGHT MEDICAL Biotech Ortho, 19 salariés.
Leader français des vis et plaques orthopédiques, prothèses pour les extrémités : pieds, mains, chevilles, poignets et ancillaires de pose, mobilier d’hôpital, radioprotection, réparation et maintenance pour les instruments pour les hôpitaux.
... implantés sur le bassin d’activités de Chaumont / Nogent et trouvent sur ce territoire les moyens nécessaires à leur développement.

Le secteur du médical en Haute-Marne offre aujourd’hui plus de deux mille emplois, répartis de manière à peu près équivalente entre Nogent et Chaumont, avec des salaires plutôt élevés. Et ces firmes embauchent. Integer (Greatbatch) est passé de 240 à 400 salariés en quelques années, Marle de 125 à 200 en dix ans. C2F Implants, qui n’a que 12 ans, en compte une trentaine. Quant aux spécialistes de la finition des produits comme HMP, leurs besoins en main–d’œuvre sont considérables. Cette dynamique se traduit par un niveau de chômage contenu : 6,6 % au second semestre 2017 dans la zone d’emploi Chaumont / Langres, contre 10,7 % à Saint-Dizier / Vitry-le-François . Il faut donc rechercher ce qui a fait la réussite de cette reconversion et plusieurs éléments décisifs peuvent alors être mis en avant.

Le premier renvoie à ces entrepreneurs qui ont eu très tôt l’intuition d’un marché qui s’ouvrait. Renée Landanger, Bernard Marle...Ils innovent sur le plan industriel (capacité à répondre à des problèmes techniques, à forger le titane, à créer des outils complexes…) comme sur le plan commercial (cas des Landanger vis-à-vis des chirurgiens). On retrouve là le processus classique de montée en gamme qui permet de contourner la concurrence des pays à bas coûts. Ces entrepreneurs ont aussi joué le rôle de leader en entraînant d’autres sociétés dans leur sillage (Biotech Ortho ou Oury-Guyé pour l’instrumentation médicale…). En 2003, lorsque Claude Rauscher est nommé patron d’Aesculap à Chaumont, c’était plutôt pour fermer le site qui était vieillissant. Mais l’Alsacien comprend le potentiel technologique et humain de l’entreprise et parvient à convaincre en haut lieu du savoir-faire local. Les Allemands, propriétaires de l’entreprise depuis dix ans, le suivent. Ils injectent 10 millions. La production est totalement réorganisée. Pour franchir le cap de l’innovation, le gros des efforts portera sur les technologies et la formation des employés (2000 heures par an). 50 000 prothèses du genou sont produites annuellement chez Aesculap à Chaumont, quasiment toutes destinées à l’export. Un nombre qui devrait être doublé d’ici 2020. Aesculap investit désormais quelque 2.000.000 d’euros chaque année pour se moderniser. L’entreprise emploie 125 personnes et elle espère dans les prochaines années largement gonfler ses effectifs. Ces entrepreneurs sont liés par des réseaux d’amitié, trouvent de l’intérêt à se rencontrer et entretiennent, à l’occasion, des liens familiaux. Ces évolutions sont réalisées en étroite connexion avec le marché, au plus près de la demande des médecins et des chirurgiens.

Le second élément concerne le savoir-faire associé au travail des métaux et renvoie à la coutellerie comme à la forge. De la coutellerie, on a utilisé les savoir-faire associés au trempage et aux objets tranchants que l’on retrouve dans les scalpels et les ciseaux de chirurgie. De la forge, on a repris la capacité à innover dans le domaine traditionnel des pièces diverses, celles qui ne concernent pas la coutellerie. Le mouvement a peu à peu engagé certains de ces forgerons vers les prothèses d’articulations, comme Bernard Marle qui fait évoluer une petite entreprise de cisaillerie de 11 personnes il y a 35 ans à un leader mondial de la fabrication de prothèses de hanche.

La dynamique collective apparait aussi comme une force. Autant les couteliers étaient en concurrence (La production de couteaux, à Langres depuis 400 ans, s’est délocalisé à Nogent du fait de rivalités internes), autant ces « nouveaux » entrepreneurs se rencontrent, échangent en passant au-delà des configurations classiques de la concurrence. Cette dynamique d’ensemble a permis l’émergence du cluster Nogentech. Or, qui dit cluster dit échanges, réunions, partage d’expériences, montage de projets...L’écosystème a été distingué parmi les écosystèmes les plus favorables aux start’ups. Le 25 juillet 2016 à Laval, le cluster Nogentech, et son département « Prosthesis Valley », a intégré le réseau thématique de la santé : « Health Tech » de la « French Tech ». Il étend ses partenariats sur toute la région Grand Est jusqu’en Alsace avec le pôle de compétitivité « Alsace BioValley ».

Reste, au moins au départ, un environnement général porteur : les Trente Glorieuses, des marchés en croissance, l’ouverture de l’économie, la réceptivité des élus locaux aussi qui réalisent, dès le milieu des années 1970, la vaste zone industrielle de Nogent. Au final, c’est une intégration réussie dans la mondialisation pour ces industriels. Marle exporte 47 % de sa production, Greatbatch et Aesculap ignorent quasiment le marché français ! L’ouverture des frontières a donc fatale pour la coutellerie traditionnelle mais positive pour ces entreprises et la région, le système productif ayant su proposer des produits à bonne valeur ajoutée recherchés par le marché.

A l’inverse, notons que cette dynamique s’est mise en place dans un environnement géographique peu favorable  : un département sans image, sans grande ville, un territoire assez froid dans l’inconscient collectif, éloigné des grandes métropoles… En fait, l’esprit d’initiative de quelques entrepreneurs, le savoir-faire des forgerons locaux … et une autoroute à 20 km ont suffi à contrecarrer la faiblesse des aménités locales.

Il ne faut pas regarder la densité de la population mais plutôt la densité industrielle qui est remarquable. Sur ce territoire ancien, mais neuf par sa capacité à évoluer et à innover, l’entrepreneuriat et l’initiative individuelle s’y développe avec succés.


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Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015
Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

Pour en savoir plus :

- Aesculap : Die gute croissance
- En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
- Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016
- Haute-Marne : Biotech Ortho fait des pieds et des mains pour se développer
- la filière du Médical en Haute-Marne
- De la tradition artisanale coutelière aux implants chirurgicaux et au Cluster Nogentech
- Le cluster Nogentech
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis
- Le médical, un marché porteur pour les PME
- Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
- Le cluster Nogentech
- Le contexte économique Grand Est est favorable au deuxième trimestre 2017

 

David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur » Une usine du futur qui n’a pas de clients, ça ne sert à rien. Le client est plus important que la technique.

, par christophe

Fabricant d’implants et d’instruments chirurgicaux, le Haut-Marnais David Biguet estime que la technologie ne fait pas tout. Il évoque la nécessité pour les entreprises d’être « agiles et flexibles », « fluides » dans leur organisation, et très à l’écoute de leurs clients. L’industrie du futur, c’est fabriquer le bon produit au bon moment sans stocks.

Quelle définition donneriez-vous de l’industrie du futur ?

Je pense tout d’abord qu’il n’y a pas une, mais des industries du futur, en fonction de la taille de l’entreprise, de ses besoins et de son secteur d’activité. L’industrie du futur de la sous-traitance automobile n’est pas la même que l’industrie du futur de la sous-traitance mécanique, des services de l’aéronautique ou du médical.
La sous-traitance automobile de très grandes séries a dû vivre d’importantes mutations pour rester compétitive. Elle est très en avance par rapport à d’autres secteurs. La sous-traitance non automobile est en train de suivre ce qui a été fait il y a dix ans dans l’automobile. Quant à l’usine du futur dans les petites structures, c’est l’art d’adapter ce que les très grosses sociétés ont fait.

Pour moi, je dirais que l’industrie du futur, c’est fabriquer le bon produit au bon moment, donc sans stocks. Le bon produit, c’est le produit que le client attend, de plus en plus customisé, à un prix et une qualité donnés. Au bon moment, c’est-à-dire quand il en a besoin.

Quelles sont les recettes de l’industrie du futur ?

Dans l’industrie automobile, l’innovation n’est pas toujours d’ordre technologique. Elle est aussi organisationnelle. Il faut que l’entreprise reste très fluide, très dynamique, car le temps et la vitesse comptent beaucoup. L’entreprise doit être agile , c’est-à-dire capable de changer sans devoir tout casser, et pour cela disposer d’outils flexibles et d’hommes bien formés. Elle doit savoir passer d’un produit à un autre, d’un client à un autre facilement. Le monde bouge tellement vite que si l’entreprise est trop focalisée sur quelque chose, le jour où le besoin se déplace, elle meurt.

Cela veut dire aussi beaucoup communiquer avec les salariés, réduire les étages de la pyramide, alléger la chaîne de commandement, de façon à ce que l’information provenant du client parvienne plus rapidement à celui qui réalise le produit ou le service.

Le client, de son côté, attend une information plus fluide : je veux savoir où en est mon produit, à quel niveau de l’entreprise il se trouve, quand je serai livré. Cette fluidité repose sur les ERP, les systèmes d’information, le big data.
Mais l’information pose bien sûr un certain nombre de problèmes en termes de confidentialité, car on ouvre les portes en grand. Et puis, plus on en montre aux gens, plus ils veulent en savoir. Enfin, quand je suis client, comment extraire l’information qui m’intéresse ?

L’entreprise du futur que vous décrivez ne risque-t-elle pas d’être inféodée à ses clients ?

Mais c’est le client qui paie ! Le client est vraiment roi. On peut imposer quelque chose si on s’appelle Apple, qu’on a sorti le premier smartphone et qu’on a cinq ans de brevets devant soi. Mais il n’y a personne d’autre pour faire ça. Le client, que ce soit un particulier ou un industriel, a la possibilité de trouver ailleurs ce qu’il cherche. En réalité, c’est la concurrence entre entreprises qui fait que le client est roi. Il faut considérer que le client est plus important que la technique. Il est certes plus facile de descendre dans l’atelier résoudre un problème technique que d’aller voir un client. La technique, c’est rassurant, alors qu’un client pose souvent des questions embêtantes qui nous montrent nos “défauts”.
J’observe au passage que les sociétés les plus proches commercialement de leurs clients n’ont pas sollicité le dispositif usine du futur. Ce sont leurs clients qui les ont obligées à évoluer.

Cela suppose des forces de vente adaptées ?

L’accent n’est pas assez mis sur la force commerciale, y compris dans les usines du futur que j’ai pu visiter. On a mis du futur dans la technologie, dans l’organisation industrielle, mais il manque cette vision du client, du marché. On a résumé l’usine du futur à fabriquer vite et bien, et non à fabriquer la bonne chose pour la bonne personne. Une usine du futur qui n’a pas de clients, ça ne sert à rien !

Quelle est donc la place de la technologie ?

Dans le médical ou l’aéronautique par exemple, être une usine du futur implique d’être à la pointe des procédés industriels, pour être encore plus précis, encore plus propre. Cela veut dire parfois remplacer l’homme par la machine pour offrir une grande répétabilité et réduire les risques.

En automatisant et en robotisant ?

Je l’ai beaucoup fait dans l’industrie automobile, où je travaillais avant. J’installais un robot tous les mois et demi pour remplacer une personne. Au lieu d’une personne pour une machine, il y en avait une pour deux machines. C’est la vision purement économique des choses. La robotisation est bien sûr un des moyens permettant de réduire les coûts et d’augmenter les compétences de l’entreprise. En revanche, ça ne marche pas pour tout. Ça marche dès qu’il y a de la série. Sinon, il faut créer des cellules très flexibles capables de travailler sur n’importe quel produit. Robotiser toute une ligne pour faire de la très grande série, cela va à l’encontre de la recherche de fluidité.

On compare souvent la France à l’Allemagne à ce sujet.

J’ai aussi travaillé en Allemagne. C’est un non-sens de comparer les deux pays en termes de robotisation. L’Allemagne fait de la très grande série et produit des volumes énormes qui justifient de robotiser. La France ne fabrique pas d’aussi gros volumes.

Vouloir rapatrier des grandes séries en France, pour moi c’est une bêtise, car ce sont des produits low cost. En revanche, utiliser des robots très flexibles capables de faire un produit bleu, un produit jaune, un produit avec du bleu et du jaune, la France a intérêt à y aller, d’autant qu’elle est le troisième pays au monde en termes de compétences et de recherche robotique. La très haute qualité et la personnalisation nous permettront de garder nos métiers et nos emplois.

On aurait plutôt tendance à penser que la robotisation “supprime” les hommes ?

En fait, on déplace les hommes : on passe du « je fais » au « je sais faire et je pilote ». Ce qui n’est pas plus mal s’agissant de métiers fatigants. Il ne faut pas oublier non plus cet autre aspect : des ouvriers, on n’en trouve plus. Et donc l’entreprise a remplacé les ouvriers par des ingénieurs qui ont mis des robots !
Il faut découpler les notions de chômage et d’entreprise performante. Moi, dans mon entreprise, j’aurais la possibilité d’augmenter mon chiffres d’affaires de 20 % dans certains secteurs, mais je ne trouve personne. Cela fait deux ans que je refuse des commandes à cause du manque de personnel. Dans beaucoup de cas on installe des robots parce qu’on ne trouve pas de personnels. J’ai même visité des installations où cela revenait plus cher de faire polir les pièces par un robot, parce que l’homme est plus rapide, plus efficace, et donc plus économique.

Au final, l’industrie du futur joue sur plusieurs tableaux ?

Oui, car encore une fois, les problèmes ne sont pas les mêmes d’une entreprise à l’autre. Le robot peut être une solution, le système informatique peut en être une autre, l’organisation du personnel et le management aussi, la gestion des stocks également.

Ce que j’apprécie dans l’usine du futur telle que la conçoit la Région Grand Est, c’est qu’avant d’attaquer, on fait un diagnostic qui dure cinq jours : financier, commercial, organisationnel, gestion des surfaces, gestion des stocks… Si les points de faiblesse sont les coûts de revient, alors les experts préconiseront de mettre un robot. Sinon, ils indiqueront d’autres solutions.

Propos recueillis par Frédéric Marais

Qui est David Biguet ?

Ingénieur mécanique de formation, David Biguet , président du Cluster Nogentech , travaille dans l’industrie depuis vingt-cinq ans. D’abord dans l’automobile, où il a touché à la forge, la fonderie, l’usinage et l’injection plastique, avant de bifurquer dans le médical. Il dirige le site de Biotech Ortho à Nogent, en Haute-Marne, et préside Nogentech dans cette même ville.

Propriété d’un groupe américain, Biotech Ortho fabrique 100 000 implants par an dédiés à la chirurgie du pied, répare 10 000 instruments chirurgicaux et fait aussi de l’assemblage d’instruments chirurgicaux. Le site, qui emploie vingt personnes, livre à 80 % les cliniques et hôpitaux français (les chirurgiens orthopédistes en direct) et à 20 % les pays étrangers, Brésil en tête.

Nogentech est un cluster qui regroupe 50 entreprises, plutôt localisées dans le sud de la Haute-Marne, et spécialisées dans la mécanique pour l’automobile, l’aéronautique, le médical et l’énergie. Elles représentent 300 millions d’euros de chiffre d’affaires pour un peu plus de 2 500 salariés, la plus petite entreprise comptant un salarié, la plus grosse, 750. Nogentech a été créé au départ pour résoudre un problème environnemental nécessitant une action collective (les déchets de polissage). Problématique qui reste d’ailleurs d’actualité, avec cette fois les déchets liés au travail du titane (2 000 t par an) et la création d’une filière de recyclage à la clé. Le Cluster Nogentech organise aussi des salons, des visites d’entreprise et des formations. C’est une association financée à 80 % par ses adhérents et à 20 % par les villes de Nogent et de Chaumont. En 2016, le cluster a intégré le réseau thématique French Tech de la santé (#HealthTech).

NogenTech a été distingué parmi les écosystèmes les plus favorables aux start’ups. Le 25 juillet 2016 à Laval, le Cluster NogenTech, et son département Prosthesis Valley, a intégré le réseau thématique FrenchTech de la santé : « HealthTech » pour les dispositifs médicaux.

Le réseau thématique « HealthTech » confirme la pertinence du territoire Nogent-Chaumont comme point d’ancrage pour la croissance de toutes les start-up, notamment celles qui évoluent dans le domaine des dispositifs médicaux.


Pour en savoir plus :

- Haute-Marne : Biotech Ortho fait des pieds et des mains pour se développer
- Le cluster Nogentech
- Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017
- Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy
- Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
- Le cluster Nogentech
- Matinale technologique n°16 : La robotique du futur : Robotique collaborative et Robotique mobile le 18 octobre 2017 à Nogent.
- Robotisons nos usines pour sauver notre industrie : Le nombre de robot par employé est inversement proportionnel au taux de chômage dans les pays industrialisés.
- David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »
- Le contexte économique Grand Est est favorable au deuxième trimestre 2017


PDF - 3.6 Mo
Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
PDF - 3.8 Mo
Die Unternehmen im cluster
Die Unternehmen im cluster

PDF - 4.6 Mo
Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
PDF - 4.6 Mo
FLAAMM, un département du cluster Nogentech
FLAAMM, un département du cluster Nogentech
 

Deguy-Conge affûte ses atouts avec la R&D La société Deguy-Conge fabrique des couteaux et lames mécaniques pour machines agricoles et toutes industries : outil tranchant, découpage laser , ré-affûteuse, etc

, par christophe

Grâce à ses investissements continus dans des technologies de pointe et à ses efforts déployés en R&D, la vénérable entreprise de Luzy-sur-Marne (fondée en 1880 !) est devenue le leader français dans son domaine d’activité : la fabrication de lames et outils tranchants destinés au machinisme agricole.

Quand il évoque les entreprises haut-marnaises — qu’il connaît bien —engagées dans la logique de l’usine du futur, David Biguet , président du Cluster Nogentech , (grand témoin de ce dossier) cite volontiers Deguy-Conge. Parmi d’autres, c’est un bel exemple d’adaptabilité aux évolutions de marchés, en quête de qualité.

Augmenter la durée de vie des produits et en mettre au point de nouveaux toujours plus performants sont les mots d’ordre que fait passer Jean-Luc Deguy. Le président de la SAS, représentant la 6e génération de dirigeants de l’entreprise, est entouré d’une équipe de 35 salariés réceptifs au message. Avec eux, la PME fabrique de A à Z (découpe laser, forgeage, usinage, meulage, traitement thermique…) quelque 600 000 pièces par an (couteaux de toutes formes, toutes tailles, composés d’alliages divers) déclinés dans environ 350 références différentes.

Malgré les dents de scie de la conjoncture agricole — principal débouché avec l’agroalimentaire —, Deguy-Conge réalise plus de 4 M€ de chiffre d’affaires (dont 66 % à l’export) et se montre proactive. L’industriel n’a plus de concurrents de sa trempe en France, mais il doit être affuté face aux allemands, autrichiens ou américains, notamment. Afin de poursuivre sa marche en avant, il élargit ses horizons commerciaux via les grands salons internationaux. «  Cela fonctionne puisque nous décrochons de nouveaux clients, turcs, indiens ou chinois…, révèle Jean-Luc Deguy. Dans ces pays les constructeurs veulent progresser plus vite. Nous les intéressons car ils peuvent bénéficier de techniques d’avant-garde mises en œuvre pour nos clients historiques, lesquels se nomment Claas, New Holland, John Deere…  » Pour leur part, ces poids-lourds du secteur sortent régulièrement de nouvelles machines et manifestent de nouveaux besoins en pièces auprès de Deguy-Conge, dotée de moyens pour répondre.

Pour améliorer ses flux, l’entreprise s’est engagée dans le lean manufacturing. Elle a aussi intégré la démarche “usine du futur Grand Est” mettant à profit l’outil de diagnostic proposé par la Région. Cela doit faciliter l’insertion de nouveaux investissements suggérés à la suite d’une étude du Cetim (Robot-Start-PME). A la clé, de nouvelles pistes d’automatisation tant du côté de la forge que du traitement thermique ou encore du rechargement de pièces.

Par ailleurs, Thibaut Perrin, un thésard issu de l’UTT a été recruté en contrat Cifre (Convention industrielle de formation par la recherche). Il a rejoint la cellule de R&D de la société pour participer au développement de nouvelles techniques en matière de métallisation et de traitement thermique. « Il nous faut définir les aciers et traitements adaptés aux conditions d’utilisation de chaque couteau. Les traitements au carbure de tungstène répondent par exemple aux besoins d’agriculteurs œuvrant sur des terres silicieuses. La nature des sols et bien d’autres facteurs sont pris en compte. Chez nous, Thibaut peut mener des essais en labo et observer les résultats grandeur nature », remarque le dirigeant, héritier d’une coutellerie traditionnelle haut-marnaise qui a su prendre de nouvelles orientations et se démarquer.

Philippe Schilde


Pour en savoir plus :

- David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »
- Répondez à l’enquête : "Offreurs de solutions-usine du futur"
- Priorité à la technologie : Deguy-Conge ne cesse d’innover
- Matinale technologique n° 13 : Le contrat Cifre et le crédit d’impôts recherche le 08 mars 2017 à Nogent.
- Deguy-Conge affûte ses atouts avec la R&D
- Pragmalean au service des opérateurs, de la production et de la performance industrielle.

 

Jeudi 25 mai 2017 la spéciale Chaumont sur Canal 32.

, par christophe

Jeudi 25 mai 2017, à 18h30, la spéciale Chaumont sur Canal 32 ! Christine GUILLEMY, Maire de Chaumont, et Delphine DESCORNE JEANNY, Directrice des Opérations de l’entreprise MARLE, vice-présidente du cluster Nogentech, témoignent du cluster NOGENTECH devant le Signe, centre national du graphisme à Chaumont.

Jeudi 25 mai 2017, à 18h30, la spéciale Chaumont sur Canal 32 !
Une commune qui a pour emblème le célèbre viaduc... Vous saurez comment il est né et ce qu’il est devenu...

Cette émission spéciale sera aussi l’occasion de connaître la vie économique de Chaumont, son développement actuel, basé notamment sur les prothèses médicales, l’automobile et l’aviation...

La spéciale Chaumont, c’est en replay sur Canal32.fr !

http://www.canal32.fr/thematiques/societe/sujet/ne-manquez-pas-la-speciale-chaumont-ce-jeudi-a-18h30.html

Christine GUILLEMY, Maire de Chaumont, deuxième Vice-Présidente de la région Grand Est en charge des Mobilités et Infrastructures et Delphine DESCORNE JEANNY, Directrice des Opérations de l’entreprise MARLE, à Nogent, vice-présidente du Cluster Nogentech , témoignent du cluster NOGENTECH devant le Signe, centre national du graphisme à Chaumont, en Haute-Marne.

Pour en savoir plus :

- Delphine Descorne Jeanny est vice-présidente du cluster Nogentech depuis le 14 mai 2014.

 

Le cluster Nogentech 50 entreprises industrielles de Haute-Marne

, par christophe

L’association Cluster Nogentech regroupe 50 entreprises industrielles de Haute-Marne. Sa mission consiste à mettre en place des actions d’animation et de dynamisation des entreprises haut-Marnaises. Le cluster Nogentech propose depuis 2002 d’accompagner vos projets au travers d’un réseau d’entreprises du médical, de l’automobile, de l’aéronautique...


L’association Cluster Nogentech regroupe 50 entreprises industrielles de Haute-Marne. Sa mission consiste à mettre en place des actions d’animation et de dynamisation des entreprises haut-Marnaises.

David Biguet en est le président depuis 2014.

Le Cluster Nogentech a été labellisé SPL (Système Productif Localisé) en 2000, puis PER (Pôle d’Excellence Rurale) en juin 2006. Il a été reconnu par l’État comme « grappe d’entreprises » en mai 2010.

Il compte deux départements : Prosthesis Valley et FLAAMM.

Le cluster Prosthesis Valley comprend des sociétés spécialisées dans les dispositifs médicaux (prothèses, accessoires, instruments de chirurgie et métiers connexes). Avec plus de 35% de la production mondiale d’implants orthopédiques et instrumentations, la région du sud de la Champagne et sa grappe européenne « Prosthesis Valley » sont un acteur clé sur le marché croissant du dispositif médical.

Le cluster FLAAMM Forge-Laser-Aéronautique-Automobile-Mécanique-Matériaux est le département de transformation des matériaux du cluster Nogentech. Il regroupe des entreprises spécialisées dans le secteur de la métallurgie (forges, fonderies, outillages, usinage, traitement de surface, traitement thermique, fabrication additive, polissage et marquage laser, etc.), réputées pour leur savoir-faire et la qualité de leur main d’œuvre.

NogenTech a été distingué parmi les écosystèmes les plus favorables aux start’ups. Le 25 juillet 2016 à Laval, le Cluster NogenTech, et son département Prosthesis Valley, a intégré le réseau thématique FrenchTech de la santé : « HealthTech » pour les dispositifs médicaux.

Le réseau thématique « HealthTech » confirme la pertinence du territoire Nogent-Chaumont comme point d’ancrage pour la croissance de toutes les start-up, notamment celles qui évoluent dans le domaine des dispositifs médicaux.

Unis au service de tous pour le développement industriel !

Le cluster Nogentech propose depuis 2002 d’accompagner vos projets au travers d’un réseau d’entreprises du médical, de l’automobile, de l’aéronautique...

Ce réseau intègre les métiers de la forge, l’usinage des métaux, la fonderie, la mise en forme des matières plastiques, le traitement thermique, le traitement de surface et le polissage, la métrologie, la conception, l’assemblage, le contrôle qualité et la maintenance.

L’addition des compétences

Ces sociétés allient leurs efforts avec les laboratoires de l’antenne du CRITT Matériaux, Dépôts et Traitements de Surface (MDTS) et de l’antenne de l’Université Technologique de Troyes (UTT) dans des sujets tels que le transfert de technologie, le développement technologique sur les matériaux, les traitements de surface, les procédés de fabrication, les brevets et toute action susceptible d’améliorer leur compétitivité.


Pour en savoir plus :

Le cluster Nogentech
Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017
Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy
Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
Le cluster Nogentech
David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »


PDF - 3.6 Mo
Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
PDF - 3.8 Mo
Die Unternehmen im cluster
Die Unternehmen im cluster
 

Marle a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical. Croissance externe en Suisse pour Marle

, par christophe

Co-contrôlé par IK Investment Partners et par Carlyle depuis 2016, Marle s’empare du suisse SMB Medical. Cette PME forte de près de trente ans d’existence, qui avait notamment pour actionnaire Swiss Patrimonium Private Equity, fabrique des implants orthopédiques et d’osthéosynthèse. Son acquisition permet à Marle de conforter son rang parmi les trois principaux fabricants du secteur, dans le monde.

Croissance externe en Suisse pour Marle

Marle (Nogent) a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical. Il s’agit d’une forge spécialisée notamment dans les implants du genou. SMB Médical comptait jusqu’alors parmi les plus gros concurrents européens de Marle. L’entreprise suisse travaille tous les métaux utilisés dans la filière médicale, notamment les alliages de titane, les alliages de chrome cobalt etc. Elle a déjà produit plus de 2,5 millions d’implants, de hanche ou de genou.

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En acquérant un concurrent suisse de Marle, Antonio GIL a réussi à nouveau une remarquable opération industrielle. Photo Dominique Piot

Marle appartient à la société suédoise IK Investment Partners (ex Industri Kapital), basé à Londres, largement majoritaire dans le capital.

Bernard Marle et Antonio Gil possèdent toujours des parts et participent financièrement à la croissance continue – et souvent externe – de l’emblématique entreprise née à Odival et déménagée à Nogent en 2008.

Sources : Journal de la Haute-Marne du mardi 12 septembre 2017, Dominique PIOT

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Journal de la Haute-Marne du mardi 12 septembre 2017, Dominique PIOT


(JHM du 12 septembre 2017)

Marle s’offre le suisse SMB Medical

Implanté à Nogent (52), Sarrey (52), Alès (30), Menars (41) et Sorbiers (42), le fabricant industriel d’implants orthopédiques Marle vient de faire l’acquisition de la société suisse SMB Medical, spécialisée dans le même domaine d’activité, auprès de Swiss Patrimonium Private Equity et de plusieurs actionnaires minoritaires. Grâce à cette opération, il consolide ses positions sur la scène internationale.

Marle est détenue depuis 2016 par IK Investment Partners et The Carlyle Group.

Leader européen, Marle accélère son développement par cette acquisition, consolidant son rang parmi les trois principaux fabricants d’implants orthopédiques dans le monde.

Contact Marle International SAS :

Les sites de production Marle

A Nogent (52) - 03 25 31 85 79 - www.marle.fr
Forge
MARLE
Z.I. RUE LAVOISIER
B.P. 46
52800 NOGENT
FRANCE
Tél. : +33 (0)325 318 579

A Alès (30) - 04 66 304 703
Fonderie
ATS
Z.I. DE BRUEGES
AVENUE MONGE
B.P. 80286
30106 ALES CEDEX
FRANCE
Tél. : +33 (0)466 304 703

A Menars (41) - 02 54 465 400
Usinage
SFERIC
Z.A. RUE DU COURTOIS PROLONGEE
41500 MENARS
FRANCE
Tél. : +33 (0)254 465 400

A Sorbiers (42) - 04 77 328 252
Usinage - Polissage - Anodisation - Revêtement - Impression 3D de polyamide - Nettoyage - Conditionnement
Marle Finishing
22 RUE DE LA MOLLANCHE
42290 SORBIERS
FRANCE
Tel. : + 33 (0)477 328 252

7 RUE DE LA ROBOTIQUE
42000 SAINT-ETIENNE
FRANCE
Tel. : + 33 (0)477 216 420

Polissage
H.M.P.
CITE ARTISANALE HENRI VOIRPY
52140 SARREY
FRANCE
Tél. : +33 (0)325 903 144

Sources : Actus DLA Piper, 02/08/2017 - Capitalfinance Les Echos, 02/08/2017 - Synthèse : First ECO

Pour en savoir plus :

- la filière du Médical en Haute-Marne
- Marle a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical.
- Entretien en octobre 2016 avec Delphine DESCORNE-JEANNY, directrice des opérations chez Marle, sur la mixité professionnelle
- Une école d’ingénieurs à la campagne : Article dans l’Usine Nouvelle du 26 novembre 2014.
- Delphine Descorne Jeanny est vice-présidente du cluster Nogentech depuis le 14 mai 2014.
- Bernard Marle, forgeron de la prothèse médicale de 1978 à 2011

 

Hommage à Renée Landanger, femme visionnaire, décédée le 06 juillet 2017 à Chaumont Renée Landanger est décédée jeudi 06 juillet 2017 à Chaumont

Renée Landanger est décédée jeudi 06 juillet 2017 à Chaumont à l’âge de 93 ans. Avec Renée Landanger, à qui tout le monde, communément à Chaumont, donnait du « Madame », disparaît un des personnages les plus emblématiques de l’épopée du médical en Haute-Marne.


(JHM du 11 juillet 2017)

Tout commence à Mandres-la-Côte. Louis, son époux, quitte la gendarmerie. Avec Renée, ils ont déjà deux enfants  : Joël et Patrick. Le couple polit des instruments de chirurgie, qui sont alors vendus par d’autres.

Renée Landanger a une première intuition  : vendre sans intermédiaire, les produits à des distributeurs parisiens. Pendant plusieurs années, la camionnette familiale sillonne les routes. Le travail et l’obstination finissent par payer. L’atelier de Mandres s’avère étroit ; les Landanger décident de déménager rue des chalets, à Chaumont. Ils embauchent, aussi, car Louis crée des modèles qui rencontrent un réel succès auprès des hôpitaux français.

C’est le début de la légende.

Renée Landanger élève alors ses quatre enfants tout en travaillant à la production et en dirigeant l’entreprise. Les trente-cinq heures étaient faites en deux jours. C’est d’abord l’abnégation et le savoir-faire, mâtinés d’audace, qui fondent la saga Landanger. Une seconde fois, l’atelier s’avère trop exigu.

Les Landanger s’installent alors sur ce qui deviendra la zone industrielle de la Vendue. Les employés dépassent largement la centaine. C’est là que jaillit la seconde géniale intuition  : la prothèse. Renée Landanger comprend qu’à l’avenir, la valeur sera bien davantage dans l’implant que dans l’outil. La prothèse de hanche est lancée. Louis, perfectionniste, a l’idée de recouvrir la tige (qui entre dans le fémur) d’un revêtement inspiré du corail qui favorise la "soudure" naturelle du corps étranger dans l’os. La prothèse corail est née. Le succès est mondial.

Renée Landanger contrôlait tout, décidait tout. Elle a traversé ces décennies marquées au sceau de la réussite sans jamais se départir de sa première qualité  : « je suis exigeante ». Elle ajoutait, pour préciser sa pensée, au cas où son hôte serait saisi par le doute incongru la concernant  : « quand il y a un problème, il faut le résoudre. On le résout ». Cela résumait assez bien l’aventure Landanger à Chaumont, et ses nouveaux et suivants chapitres  : Aesculap, Greatbatch, Maire-Didier et... Landanger !


Pour en savoir plus :

- En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
- Aesculap : Die gute croissance
- la filière du Médical en Haute-Marne
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis

 

12 juin 2017 : 5 fonderies haut-marnaises abandonnées au pays de Kafka

, par christophe

Lettre ouverte de l’UIMM Champagne-Ardenne à Monsieur le Premier Ministre : L’application outrancière de textes à l’évidence inappropriés ainsi que l’interprétation abusive de l’administration douanière menacent 5 entreprises et leurs 1700 emplois directs de cinq fonderies centenaires implantées en Haute-Marne .

Monsieur le Premier Ministre,

l’application outrancière de textes à l’évidence inappropriés ainsi que l’interprétation abusive de l’administration douanière menacent 5 entreprises et leurs 1700 emplois directs.

Implantées en Haute-Marne, ces cinq sociétés centenaires se spécialisent
dans la fonderie de fonte et d’acier.

Avec 300 millions de chiffre d’affaires dont plus des deux tiers à l’exportation, à la pointe des technologies, ces entreprises et leurs salariés contribuent à la survie d’un département rural qui se dépeuple.

Sur le plan environnemental, elles participent pour leur part à un principe vertueux, leur production émanant pour deux tiers environ de matières premières recyclées.

Le procédé industriel propre à leur fabrication génère toutefois un excès de sable, le plus généralement stocké dans l’enceinte même de ces entreprises.
Cette pratique est autorisée de tout temps, y compris par les autorisations d’exploiter délivrées par les autorités préfectorales.

La mécanique infernale se met en place en trois temps :

— Tout débute en 2010, avec la disparition de la rubrique administrative concernant ces sables issus de fonderies ; par défaut, ces sables sont alors assimilés à des déchets non dangereux, cette désignation visant essentiellement les décharges ultimes de déchets ménagers.

— En 2014, les textes relatifs à la Taxe Générale sur les Activités Polluantes (TGAP) s’appliquant aux déchets ménagers, font l’objet d’une mise à jour : les déchets ménagers sont désormais désignés sous le terme de déchets non dangereux.

— En 2016, les douanes, à l’issue d’inspections visant, de façon très étrange, exclusivement ces seules fonderies en France, décident d’appliquer la TGAP aux sables issus de leur production, en toute opposition avec la clarification du texte de loi issue de la nouvelle loi de finances rectificative.

Peu importe que les dépôts de ces fonderies soient abusivement assimilés à des décharges indépendantes ; peu importent aussi les initiatives avérées de ces entreprises visant à revaloriser ces sables ; peu importe enfin que ces sables soient chimiquement inertes et répertoriés comme non dangereux, les douanes soulignant même que classer administrativement ces sables dans la catégorie des produits dangereux aurait conduit à les exclure de l’application de la TGAP ; plus grave encore peu importe l’ignorance volontaire du Service des Douanes de sa mauvaise interprétation du texte de loi lui permettant ainsi de soumettre à cette taxe les fonderies Haut-Marnaises qui en sont légalement exonérées.

En résumé, peu importe l’Esprit des lois.

Soutenir l’Entreprise, assurer l’emploi, c’est d’abord veiller à un contexte
juridique cohérent.

Qui s’en saisit ? À cette heure, nulle réponse…

Aciéries Hachette et Driout, Fonderies de Brousseval, Ferry-Capitain, GMH Wassy, GMH Sommevoire, leur personnel, Monsieur le Président des Fondeurs de France, Monsieur le Président de la Fédération Forge Fonderie, UIMM Champagne-Ardenne, MEDEF Haute-Marne, le territoire…

Monsieur le Premier Ministre, la région oubliée de Haute-Marne
peut-elle compter sur votre arbitrage pour sauver son Industrie ?

Contact : contact52@uimm-ca.fr

Les Echos du 12 juin 2017 (Lettre ouverte)

 

Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017

, par christophe

Métallurgie. Basé sur le Pôle Technologique de Sud-Champagne à Nogent, en Haute-Marne, Nogentech est un cluster regroupant aujourd’hui une cinquantaine d’entreprise métallurgiques intervenant dans le secteur médical, de l’aéronautique, de l’automobile ou encore des matériaux. Le cluster de Nogent, en Haute-Marne, multiplie les projets pour répondre aux besoins d’un secteur industriel en pleine expansion.

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Petites affiches Matot Braine du 1er au 7 mai 2017 - N° 7705 - en page 9

Basé sur le Pôle technologique Sud-Champagne à Nogent, en Haute-Marne, Nogentech est un cluster regroupant aujourd’hui une cinquantaine d’entreprise métallurgiques intervenant dans le secteur médical, de l’aéronautique, de l’automobile ou encore des matériaux. « Notre situation est atypique : dans le triangle Langres-Nogent-Chaumont, nous avons 30 % d’emplois industriels et, en même temps, un taux de chômage de 7 %, bien plus bas que la moyenne  », explique David Biguet , président du Cluster Nogentech .

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David Biguet, président de Nogentech, entend bien continuer de faire reconnaître le savoir-faire industriel Haut-Marnais. photo Laurent Locurcio

Même si le taux d’emploi industriel est déjà pratiquement le double de celui de la région Grand Est, les besoins de recrutement continuent de croître. « Les entreprises locales sont rachetées, pour leur savoir-faire, par des investisseurs étrangers qui les font grandir en leur ouvrant les portes des marchés internationaux, ce qui nécessite de nouveaux besoins de recrutements  », poursuit-il. Si l’Université de Technologie de Troyes (UTT) a implanté une antenne de formation d’ingénieurs par alternance à Nogent, c’est bien pour répondre à cette problématique de recrutement.

Un forum des étudiants en alternance est d’ailleurs prévu le 16 juin 2017 à Nogent pour permettre aux entreprises locales d’accueillir ces futurs ingénieurs et techniciens qualifiés.

Parmi les projets que Nogentech compte faire avancer figure le « polissage intelligent ». « Il est devenu très difficile de trouver des polisseurs localement, et certaines entreprises ont d’ailleurs commencé à racheter des entreprises de polissage ailleurs qu’en Haute-Marne pour répondre à leurs besoins », constate le président de Nogentech. L’introduction de davantage d’automatisation dans les activités de polissage peut devenir alors une solution technique pour les entreprises locales en pénurie de main d’œuvre spécialisée.

Nogentech dans la French Tech

Le cluster nogentais a poursuivi son travail de reconnaissance et fait désormais partie du réseau thématique Health Tech de la French Tech lancé par Bercy. Dans le même esprit, Nogentech s’est aussi rapproché du pôle de compétitivité Alsace BioValley, consacré à l’innovation santé. Un rapprochement qui va se concrétiser dès cette année, avec l’appui du Grand Est, par l’arrivé d’un chargé de mission qui travaillera pour faire avancer les projets de Nogentech. Un renfort humain apprécié d’autant que les projets ne manquent pas pour le Cluster Nogentech qui peut compter sur l’appui de la CCI de Haute-Marne et des villes de Nogent et de Chaumont.

Par exemple, après avoir réalisé une étude avec le soutien de l’Ademe pour la valorisation des déchets titane, l’idée est aujourd’hui d’aller plus loin avec d’autres résidus tels que les boues et les bandes abrasives par exemple. Un rapprochement a également été engagé avec le cluster Innov’Health, un cluster santé lancé l’an passé en Bourgogne-Franche Comté. Des actions sont également engagées avec des fabricants de matériels innovants en vue de pouvoir les tester à Nogent. Le salon des savoir-faire industriels de Haute-Marne, qui avait connu un beau succès en 2016, sera reconduit tous les deux ans, en alternance avec le salon aéronautique du Bourget. Les prochaines éditions auront lieu en juin 2018 à Nogent, et en juin 2020 à Chaumont.

Laurent Locurcio


Pour en savoir plus :

Le cluster Nogentech
Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017
Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy
Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
Le cluster Nogentech
David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »



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Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
PDF - 3.8 Mo
Die Unternehmen im cluster
Die Unternehmen im cluster

PDF - 4.6 Mo
Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
PDF - 4.6 Mo
FLAAMM, un département du cluster Nogentech
FLAAMM, un département du cluster Nogentech
 

Action Collective ADEME économie circulaire recyclage déchets titane le 16 novembre 2016

, par christophe

Le cluster Nogentech a été lauréat le 16 novembre 2016 de l’action Collective ADEME Appel à projets « Economie circulaire Champagne-Ardenne 2016 » :"économie circulaire recyclage déchets titane" issus des entreprises. Le Cluster NOGENTECH suit une étude de faisabilité pour le compte de ses adhérents pour créer une filière de recyclage des déchets titane.

Etude sur la mise en place d’un circuit de recyclage des déchets titane-Cluster NOGENTECH (Volet 3)
Le Cluster NOGENTECH suit une étude de faisabilité pour le compte de ses adhérents pour créer une filière de recyclage des déchets titane. L’étude comprendra un état des lieux des déchets produits (types, production, volumes, filières actuelles, coûts...) et une analyse technique des différentes solutions existantes ou possibles de recyclage.

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crédits : © Christophe Juppin - 2016
17/11/16 Reunion avec Colette KEIHL et Céline SCHEUER de l’ADEME

Suite à la réunion animée par Monsieur Hubert LUCHIER à la Chambre de Commerce et d’Industrie de Chaumont le 15 avril 2016 ; où étaient également présents les sociétés LISI Manoir Aerospace, Forgeavia, MARLE et ACRDM, Madame Delphine DESCORNE-JEANNY avait confirmé l’intérêt de MARLE et de plusieurs adhérents NOGENTECH pour le sujet du recyclage du titane et de ses alliages.

Le dossier Nogentech est lauréat de l’Appel à projet économie circulaire ADEME Grand Est.

L’ADEME trouve le dossier fort intéressant, ils doivent vérifier le taux d’aide possible pour une association 70% ou 50%. L’ADEME trouve cette collaboration inter-entreprises remarquable. Céline Scheuer de l’ADEME souhaiterait voir si d’autres projets pourraient être étudiés au sein des entreprises du Cluster.

Nogentech a fait une demande officielle auprès de tous les adhérents NOGENTECH pour recycler le titane TA6V

Nos entreprises génèrent lors de leurs cycles de production des déchets non valorisés contenant du titane (boues de tribofinition, smurithropie, émerisage, etc.) ; leur élimination se fait actuellement par des entreprises spécialisées qui orientent ces déchets en enfouissement vers des décharges de classe 1.
Le coût d’élimination des déchets est actuellement conséquent pour toutes les entreprises concernées.

NOGENTECH a pour objectif de faire progresser ses adhérents notamment sur l’aspect environnemental. A cette fin, le cluster NOGENTECH souhaite réaliser une étude sur la possibilité de recycler et valoriser les déchets contenant du titane, non valorisés à ce jour, produits par les entreprises adhérentes.

Le cluster NOGENTECH portera ce projet de recyclage et valorisation des déchets de titane, l’étude sera confiée à un prestataire. Le coût de cette étude est financé à 70 % par l’ADEME, seul le reliquat des 30 % est à financer par les entreprises participantes et NOGENTECH.

Il est demandé au laboratoire prestataire de :
1. Faire un état des lieux de la situation actuelle sur ce sujet des entreprises adhérentes de NOGENTECH :
a. Les types de déchets produits et leur mode de production
b. Les volumes de déchets produits par type de déchet
c. Leurs modes d’élimination actuels et leurs coûts pour ceux non valorisés (boues d’émerisage, tribofinition, smurithropie, etc.)
d. Leurs modes d’élimination actuels et leurs prix de rachat pour ceux valorisés (rebuts, copeaux, riblons, poudres de fabrication additive, etc.)
2. Présenter un état de l’art : technologies existantes, brevets, etc.
3. Procéder à des analyses chimiques des déchets produits par les entreprises adhérentes afin de déterminer leur composition et la proportion de titane (boues d’émerisage dans un premier temps)
4. Proposer une/des technologie (s) pour la valorisation des déchets contenant du titane

Le cluster Nogentech a été lauréat le 16 novembre 2016 de l’action Collective ADEME Appel à projets « Economie circulaire Champagne-Ardenne 2016 »

La Haute-Marne vante ses savoir-faire industriels

 

Forgex-Raguet rachète les Forges Béligné à Nogent

, par christophe

Né de la fusion en 2010 des Forges de la ville à Nogent (Haute-Marne) et de l’entreprise Raguet à Monthermé (Ardennes), le groupe Forgex-Raguet vient de s’étoffer en procédant au rachat des Forges Béligné. Cette opération débouchera d’ici deux ans sur la construction d’un nouveau site industriel à Nogent.

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L’USINE NOUVELLE du 23 septembre 2014 par Pascal REMY

Groupe industriel européen d’estampage à chaud organisé autour de trois unités de production - les Forges de la ville à Nogent (Haute-Marne), l’entreprise de forge-estampage Raguet à Monthermé (Ardennes) et Forgex-Rzeszow (Pologne) - Forgex-Raguet a acquis le 16 septembre 2014 les Forges Beligné, une institution nogentaise existant depuis 1920. Ce rachat va permettre à Forgex-Raguet de compléter son offre industrielle car les Forges Beligné avaient une activité à la fois concurrente et complémentaire de leur nouveau propriétaire.

Les Forges Beligné possèdent un long savoir-faire sur les petites pièces à partir de 20 grammes jusqu’à 1,7 kilo alors que le site nogentais de Forgex-Raguet est, lui, spécialisé dans la production de pièces forgées à partir de 700 grammes jusqu’à 4 kilos. Cette opération va aussi déboucher sur une mutualisation des ressources et des économies d’échelle au niveau des parties commerciales et achats.

Pour que ce changement se fasse en en douceur, Charles Beligné, qui tentait en vain de vendre son affaire depuis deux ans faute d’avoir un successeur, assurera durant un an une mission de conseil.

Regroupement des deux PME nogentaises

A l’horizon 2016, Dominique Lemaire, PDG de Forgex-Raguet, entend par ailleurs regrouper les deux entreprises nogentaises sur un même site de production, dans la zone industrielle de la cité haut-marnaise.

Ce futur ensemble réunira 90 salariés pour un chiffre d’affaires potentiel de 14 millions d’euros. Il fera alors du futur site nogentais l’égal de son pendant existant à Monthermé dans les Ardennes et qui génère actuellement un chiffre d’affaires de 16 millions d’euros.

Filiale du groupe Metcap (1 400 personnes et 120 millions d’euros de chiffre d’affaires), Forgex-Raguet réalise un chiffre d’affaires de 33,5 millions d’euros et destine 35 % de sa production à l’export. Il produit actuellement 11 700 tonnes de pièces en aciers au carbone, en alliés et en inox de quelques grammes à 40 kilos.

Au service d’acteurs majeurs dans des secteurs comme le poids lourd, le machinisme agricole, le ferroviaire, l’aéronautique, le BTP et l’attelage de remorques et disposant de process intégrés (ateliers de traitement thermique, d’usinage et de soudure), Forgex-Raguet propose aussi une expertise dans la sous-traitance de traitement de surface et de peinture.

Pascal Remy

http://www.usinenouvelle.com/article/forgex-raguet-rachete-les-forges-beligne-a-nogent.N286273

 

La Haute-Marne a du ressort

, par christophe

À Doulaincourt, l’entreprise Ressorts Haut-Marnais étudie, met au point et fabrique toutes sortes de ressorts et pièces de forme, notamment pour l’aéronautique.

Rien ne prédestinait Odile Bugnot à devenir patronne dans le monde du ressort. C’était sans compter le hasard et le rachat pas son père d’une entreprise crée en 1982. Celui-ci a la bonne idée d’en confier les rênes à sa fille. Aujourd’hui, l’entreprise, qui a agrandi sa surface de production récemment, compte 14 personnes. Ressorts Haut-Marnais travaille pratiquement pour tous les secteurs sauf l’automobile. L’aéronautique demeure son premier client, devant la RATP. Le nucléaire commence à poindre le bout de son nez.

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photo : Dominique Piot

La force de l’entreprise repose d’abord sur le savoir-faire de ceux qui y travaillent. Elle tient aussi dans son parc machines, nombreuses et polyvalentes ; le secret, c’est le réglage ; pour le peaufiner, il faut de l’humain. Parce que les commandes sont toujours à court terme, forcément variées, le stock de matière première doit toujours pouvoir répondre en fils de 0,4 mm à 20 mm ou des plats de 0,3 mm 3 mm essentiellement en aciers au carbone ou galvanisé, inox, bronze etc. Les séries restent petites, souvent entre 100 et 500, parfois même à l’unité. Même s’il existe encore quelque 80 fabricants de ressorts en France, point de filière de formation  : les salariés acquièrent sur place les connaissances indispensables qui vont croissant avec l’expérience. Le turnover est insignifiant. Pour se faire connaître, Ressorts Haut-Marnais fonde sa politique commerciale sur deux piliers  : sa réputation de service irréprochable et sa fréquentation des salons professionnels.

Dominique Piot

http://economie.jhm-blogs.fr/economie/2017/04/12/la-haute-marne-a-du-ressort/


(JHM du 11 avril 2017)

 

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims

, par christophe

L’objectif de cette manifestation est de favoriser les échanges entre les acheteurs des établissements de santé et les PME régionales. Les partenaires souhaitent proposer des opportunités d’affaires pour les entreprises avec les centres hospitaliers du territoire, et encourager la mise en place de politiques d’achat favorables. Le cluster Nogentech a mobilisé les entreprises et participé l’organisation de cette rencontre.

L’objectif de cette manifestation menée conjointement par la DIRECCTE, l’ARS, la Région Champagne-Ardenne, le cluster Nogentech, la CCI Champagne-Ardenne et ID Champagne-Ardenne est avant tout d’instaurer un dialogue et provoquer des échanges entre les acheteurs des établissements de santé et les PME régionales afin que ces dernières soient en capacité de saisir les opportunités qui leur seront proposées.

Fort du succès des rencontres acheteurs n° 1 organisées par le cluster Nogentech en 2015, les entreprises de Haute-Marne se sont de nouveau mobilisées pour cet événement.

« Mesure 34 » intitulée : Encourager la mise en place de politiques d’achat favorables.

Les 34 plans de reconquête industrielle du gouvernement ont pour objet d’unir les acteurs économiques et industriels autour d’un objectif commun pour mobiliser les écosystèmes locaux autour de la construction d’une offre industrielle française nouvelle et compétitive.

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Les rencontres acheteurs du médical N° 02
Les rencontres acheteurs du médical n° 02 Mardi 26 janvier 2016 à Reims

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims
Faculté de Médecine de Reims - Amphithéâtre 5 - 51, rue Cognacq-Jay - 51095 REIMS CEDEX

Opportunités d’affaires pour les acteurs économiques et hospitaliers du territoire

Sur la base de ce constat, le Comité Stratégique de Filière des Industries et technologies de santé a identifié la mesure 34 intitulée : « Encourager la mise en place de politiques d’achat favorables à l’innovation et promouvoir la croissance, la compétitivité et l’emploi par les achats hospitaliers ».

Le marché hospitalier, et plus généralement celui proposé par les établissements de santé, est identifié comme une source de croissance et d’emplois pour les entreprises du secteur des médicaments et dispositifs médicaux, des équipements et consommables mais également pour celles en lien avec la restauration et la maintenance.

L’objectif de cette manifestation menée conjointement par la DIRECCTE, l’ARS, la Région Champagne-Ardenne, la CCI Champagne-Ardenne et ID Champagne-Ardenne est avant tout d’instaurer un dialogue et provoquer des échanges entre les acheteurs des établissements de santé et les PME régionales afin que ces dernières soient en capacité de saisir les opportunités qui leur seront proposées.

Pour les établissements de santé, il s’agit aujourd’hui de mutualiser les pratiques d’achats tout en améliorant la qualité des soins aux patients : le programme PHARE déployé par les hôpitaux publics vise notamment une meilleure organisation et lisibilité des circuits d’achat des centres hospitaliers par les entreprises.

Il est capital pour les acheteurs de connaître, par la maîtrise des réseaux de fournisseurs, les produits disponibles sur le marché en faisant jouer la concurrence tout en détectant les innovations !

Lieu : Faculté de Médecine de Reims - Amphithéâtre 5
51, rue Cognacq-Jay
51095 REIMS CEDEX

Date : Mardi 26 janvier 2016 de 13h30 à 18h.

Programme :

13h30 : Accueil

14h : Présentation de la démarche « mesure 34 » par la DIRECCTE : « Encourager la mise en place de politiques d’achat favorables à l’innovation et promouvoir la croissance, la compétitivité et l’emploi par les achats hospitaliers ».

- Présentation de la procédure des marchés publics par l’ARS
- Présentation de l’Union des Groupements d’Achats Publics (UGAP) et du référencement
- Panorama des acteurs industriels du secteur Santé en région par la CCI Champagne-Ardenne
- Point d’actualité sur les Groupements Hospitaliers de Territoire (GHT) par l’ARS

15h30 : Organisation des rendez-vous d’affaires

Rencontres d’affaires entre les acheteurs des centres hospitaliers et les entreprises de production ou de maintenance en région – Salles C 1006 – C1008 – C1009

18h : Cocktail

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Les rencontres acheteurs du médical N° 02
Les rencontres acheteurs du médical n° 02 Mardi 26 janvier 2016 à Reims

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims
Faculté de Médecine de Reims - Amphithéâtre 5 - 51, rue Cognacq-Jay - 51095 REIMS CEDEX

Contact et inscription :

Jérôme Monnier, Région Champagne-Ardenne - Direction du Développement Économique :

Tél : 03 26 70 86 60

Mail : jmonnier@cr-champagne-ardenne.fr

https://id-champagne-ardenne.fr/fr/les-rencontres-acheteurs-du-medical

http://www.cluster-nogentech.com/actualites/rencontres-acheteurs-du-medical-mardi-26-janvier-2016/

Le médical, un marché porteur pour les PME

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims ¤

Prosthesis Valley

Le cluster Nogentech fédère depuis 1999 des industriels de la transformation du métal et de la tradition coutelière. Ces entreprises ont innové et se sont diversifiées en s’intéressant notamment aux dispositifs médicaux (instruments de chirurgie et prothèses), d’où la constitution d’un département Prosthesis Valley au sein de Nogentech.

Une trentaine d’entreprises (2000 salariés) sont ainsi présentes à Nogent et dans les environs, dont LDR Médical, à Troyes, Greatbach (400 salariés, Chaumont) et Marle (210 salariés, Nogent) dans les prothèses orthopédiques, ou encore Landanger (instruments de chirurgie (150 salariés), ou Aesculap à Chaumont.

Plus de 35 % de la production mondiale d’implants orthopédiques et d’instrumentations proviennent ainsi du Sud Champagne. Et ces acteurs progressent en travaillant en partenariat avec l’appui du cluster, mais aussi du CRITT MDTS et de l’UTT.


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Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015
Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

Pour en savoir plus :

la filière du Médical en Haute-Marne
Le cluster Nogentech
Téléchargez le cahier spécial Prosthesis
Le médical, un marché porteur pour les PME
Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims
Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
Le cluster Nogentech

 

Nicolas Sarkozy à la rencontre des maires ruraux et chefs d’entreprise en Haute-Marne le 14 octobre 2016

, par christophe

Nicolas Sarkozy était en visite en Haute-Marne le vendredi 14 octobre 2016 à l’invitation de Luc Chatel. Il a rencontré à Nogent les étudiants éléves ingénieurs et les acteurs du milieu rural, avant de visiter l’entreprise de Frédéric Chesneau à Sarrey. Cette visite a été suivie d’une table ronde avec des entrepreneurs de Nogentech.

L’ex-chef de l’Etat, Nicolas Sarkozy, en visite en Haute-Marne, le vendredi 14 octobre 2016 à l’invitation de Luc Chatel .

L’ex-chef de l’Etat Nicolas Sarkozy s’est rendu le vendredi le 14/10/2016 en Haute-Marne dans le cadre de sa campagne pour la primaire de la droite.

Il a rencontré les étudiants éléves ingénieurs et des maires ruraux dans les locaux de l’antenne de l’UTT à Nogent.

Il s’est ensuite rendu à Sarrey pour visiter la société Chesneau, spécialisée dans le polissage et l’ajustage de précision pour l’aéronautique, l’énergétique et le médical. Cette entreprise familiale créée il y a 50 ans emploie aujourd’hui plus de 85 salariés.

Cette visite a été suivie d’une table ronde avec des entrepreneurs locaux dont une majorité d’entreprises de Nogentech.

Une séance de dédicaces à la librairie A la Une à Chaumont, et un meeting ont ponctué cet après-midi marathon.

http://www.jhm.fr/departement/actualites/32772-haute-marne-nicolas-sarkozy-pour-remettre-de-l-autorite – avec Nicolas Sarkozy.

http://france3-regions.francetvinfo.fr/grand-est/haute-marne/nicolas-sarkozy-rencontre-maires-ruraux-chefs-entreprise-haute-marne-1109297.html

http://www.lefigaro.fr/politique/2016/10/14/01002-20161014ARTFIG00391-sarkozy-repart-sur-le-terrain-en-haute-marne.php

https://www.youtube.com/watch?v=nWWA6sSjK0s

 

Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016

, par christophe

Aprés l’approbation des actionnaires, Greatbatch Inc. changera formellement son nom en "Integer Holdings Corporation", à compter du 1er juillet 2016. "Integer Holdings Corporation" est le plus grand fabricant mondial de dispositifs médicaux (MDO) dans les domaines de la chirurgie cardiaque, de la neuromodulation, de l’orthopédie, de la chirurgie vasculaire, de la chirurgie avancée et de l’énergie.

« La marque distinctive "Integer" représente un portefeuille de produits et de services beaucoup plus complet, combinant l’expertise et l’innovation de nos anciennes marques "Greatbatch" et "Lake Region Medical" pour offrir des solutions de haute qualité et axées sur la valeur », a déclaré Thomas J. Hook., Directeur Général.

"Integer estime également que l’apport d’éléments essentiels - des Associés aux technologies - qui ont été réunis pour former une offre unique et complète, reflétant notre position en tant que plus grand fabricant mondial de dispositifs médicaux (MDO) ."

La marque "Integer" sera introduite progressivement dans le cadre des offres de la société au cours des prochains mois. "Greatbatch Medical", "Lake Region Medical" et "Electrochem" continueront à servir de marques pour les clients.

La Société prévoit de maintenir et de célébrer l’esprit novateur de trois pionniers qui ont construit le consortium maintenant connue sous le nom entier : Albert H. Manwaring, fondateur de Uniform Tubes (1940), Joseph Fleischhacker Sr., fondateur de Lake Region Manufacturing (1947), et Wilson Greatbatch, fondateur de Wilson Greatbatch Ltd. (1970).

"Je crois que ces messieurs seraient incroyablement fiers de la façon dont leurs entreprises respectives ont évolué au fil des décennies, et reconnaissant qu’elles soient restés fidèles aux valeurs et aux objectifs qu’ils ont inculqués à chacune d’elle. Leur vision se poursuivra à travers "Integer", qui deviendra encore plus puissant au cours des années ", a noté M. Hook.

La nouvelle marque n’affecte pas la structure de l’entreprise ni les droits des actionnaires détenant des certificats d’actions et le nombre d’actions représentées par ces certificats resteront inchangés.

À propos d’Integer Holdings Corporation

"Integer Holdings Corporation" (NYSE : ITGR ) est le plus grand fabricant mondial de dispositifs médicaux (MDO) au service des marchés de la chirurgie cardiaque, de la neuromodulation, de l’orthopédie, de la chirurgie vasculaire, de la chirurgie avancée et de l’énergie.

La société fournit des technologies médicales innovantes et de haute qualité qui améliorent la vie des patients dans le monde entier. En outre, la société développe des batteries pour des applications de niche haut de gamme dans les marchés de l’énergie, de l’armée et de l’environnement. Les marques de la société comprennent "Greatbatch Medical", "Lake Region Medical" et "Electrochem".


Pour en savoir plus :

- En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
- La société texane "Greatbatch, Inc." a acheté la société "Lake Region Medical" en aout 2015 pour 1,7 milliard de dollars
- Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016
- la filière du Médical en Haute-Marne
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis

 

La biotech LDR Medical passe sous le contrôle de l’américain Zimmer Biomet en juin 2016 LDR Medical : l’entreprise, née à Troyes, rachetée 1 milliard de dollars !

, par christophe

L’acquisition de LDR Medical, spécialiste du rachis (prothèses de colonne vertébrale), doit permettre au groupe américain Zimmer Biomet d’élargir son portefeuille de produits et de conforter sa croissance à travers le monde. La transaction porte sur près d’1 milliard de dollars.

Alors que le club de football de Troyes (Ligue 2) annonçait le 6 juin 2016 l’arrivée d’un investisseur américain, Gary Allen, acquéreur de 100 % des actions de l’Estac, une opération capitalistique de grande envergure se déroulait parallèlement sur le terrain économique avec l’annonce aux Etats-Unis du projet d’acquisition de l’entreprise auboise LDR Medical par le groupe Zimmer Biomet.

Implanté depuis 1927 à Warsaw, dans l’Indiana, et spécialisé dans le domaine musculosquelettique, avec notamment des gammes de produits orthopédiques de reconstruction, ce groupe américain se dit prêt à débourser près d’1 milliard de dollars pour finaliser l’opération. Il propose aux actionnaires de LDR Holding un prix de 37 dollars par titre.

Fondée en 2000 à Troyes par Christophe Lavigne (Président), Patrick Richard (directeur commercial) et Hervé Dinville (directeur scientifique, désormais retraité), LDR Medical est une société spécialisée dans les prothèses du rachis (colonne vertébrale) dont les solutions (prothèses cervicales notamment) ont permis d’améliorer le bien–être de plus de 200 000 patients dans le monde. C’est l’une des premières pépites ayant été hébergée par la Technopole de l’Aube en Champagne où elle s’est développée en misant toujours sur l’innovation.

Cotée au Nasdaq

L’ensemble de ses équipes vient juste de migrer dans les bâtiments d’un nouveau siège érigé sur le Parc du Grand Troyes, à Sainte-Savine. L’inauguration du site est d’ailleurs prévue début juillet. Cette construction de 7 400 m² (en capacité de grandir encore sur 3 hectares de terrain) représente un investissement de plus de 14 millions d’euros. Elle permet d’accueillir plus de 200 salariés ventilés dans les services de R&D, de logistique ainsi que dans l’administration de la PME auboise. Au total, celle-ci compte près de 550 employés à travers le monde dont une partie est établie à Austin, au Texas.

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Crédits : Chabanne

Considérant très vite que le marché américain est l’un des plus porteurs, Christophe Lavigne a fait le choix de s’y installer personnellement pour y développer l’implantation américaine, franchir les étapes de certifications des produits auprès de la FDA (U.S. Food and Drug Administration) et séduire de nouveaux investisseurs. C’est ainsi que LDR Holding a pu intégrer le Nasdaq fin 2013 devenant l’une des rares entreprises françaises des biotechs cotées à Wall Street.

Elargir l’offre au monde entier

Dans un communiqué publié le 7 juin 2016, David Dvorak, PDG de Zimmer Biomet déclarait que cette transaction "est fortement stratégique" pour son groupe. Les activités de LDR Medical étant "complémentaires", les fabrications françaises doivent permettre d’élargir le portefeuille de produits et "renforcer le leadership de Zimmer Biomet dans des domaines médicaux locomoteurs".

Pour sa part, le président de LDR Medical apprécie de pouvoir d’élargir l’accès à des "offres novatrices pour des patients à travers le monde entier", Zimmer Biomet distribuant d’ores et déjà ses dispositifs médicaux dans une centaine de pays. Christophe Lavigne se dit par ailleurs "impatient de travailler en étroite collaboration avec Zimmer Biomet afin de réaliser une transition homogène et créer la valeur durable pour toutes les parties prenantes".


Publié le 09 juin 2016 par Philippe Schilde dans l’usine nouvelle

Pour en savoir plus :

- Meilleur espoir de l’innovation industrielle en région à LDR Médical le 22 mars 2013
- La biotech LDR Medical passe sous le contrôle de l’américain Zimmer Biomet en juin 2016

La success story continue pour l’entreprise spécialisée dans les prothèses de colonne vertébrale. Alors que le nouveau siège français vient d’être livré sur le parc du Grand Troyes, LDR Médical (LDR Holding précisément) va être rachetée pour un milliard de $ (soit 881 millions d’€) par le fabricant américain d’équipements médicaux Zimmer Biomet.

L’annonce s’est faite en toute discrétion dans l’Aube. Aux Etats-Unis, l’information a été révélée début juin, notamment par l’agence de presse Reuters. Pour les deux entités, il s’agit de se renforcer sur un secteur en très forte croissance, celui des prothèses cervicales (le marché est estimé à 10 milliards d’€).

LDR Medical a été fondée, à Troyes, en 2000 par Christophe Lavigne, Christophe Richard et Hervé Dinville. Doté de 8 000 € au départ, la Start up est aujourd’hui cotée en bourse et donc implantée aux Etats-Unis ainsi qu’en Chine Corée, Brésil et Allemagne. Pas question pour autant de quitter l’Aube qui a contribué à son développement.

Dans l’agglomération troyenne, LDR Medical emploie aujoud’hui 200 personnes (550 personnes dans le monde entier).

 

Delphine Jeanny, diriger les hommes

, par christophe

"N’ayez pas d’a priori", c’est le message que souhaite diffuser Delphine Descorne-Jeanny, elle qui a briamment réussi dans un milieu d’hommes, l’industrie, à l’occasion de la Semaine de l’égalité professionnelle.

Efficacité, c’est le mot qui s’impose lorsqu’on rencontre Delphine Descorne-Jeanny.

Avant de la rencontrer même. Une demande de rendez-vous adressée par courriel et moins d’une demi-heure plus tardn la réponse tombe et l’entevue est planifiée. Delphine Descorne Jeanny est directrice des opérations chez Marle, autrement dit, juste en dessous du président de cette immense entreprise nogentaise spécialisée dans le médical. C’est elle qui élabore la stratégie industrielle et opérationnelle et s’occupe du management global de la brache industrielle de l’entreprise. Soit, comme elle le résume elle-même : "Tout sauf les finances, le commercial et la qualité".

Tirée à quatre épingles, toute vêtue de noire, elle accueille ses interlocuteurs avec une ferme poignée de main et un sourire engageant. Dans son grand bureau, là aussi tout estimpeccable. Une armoire, une table, un bureau, une machine à café. A part quelques reproductions d’oeuvres d’art ici et là sur les murs, rien de superflu.

"On peut faire carrière en Haute-Marne !" lance tout de go la directrice des opérations. Née à Chaumont, cette Haut-Marnaise de souche est en effet un exemple de réussite "made in Haute-Marne". Elle a grandi auprès d’un père inspecteur du trésor public et d’une mère restée au foyer pour élever ses deux filles. Et alors que sa soeur s’est destinée à l’enseignement, c’est vers une carrière scientifique et technique que Delphine Jeanny a décidé de s’orienter. Le bac en poche à 16 ans à peine, soutenue par ses parents qui l’ont toujours laissée libre de ses choix, la jeune élève précoce poursuit ses études à Dijon en classe préparatoire puis à Grenoble en école d’ingénieur. Une promotion qui comptait seulement dix filles pour 104 élèves. Là-bas, en suivant un double cursus, elle obtient à la fois un diplôme d’ingénieur en électrochimie et électrométallurgie et un DEA (Diplôme d’études approfondies) en science en génie des matériaux.

"Pendant ma jeunesse, j’ai rencontré beaucoup de chefs d’entreprises locaux qui n’arrivaient pas à embaucher des personnes à un niveau supérieur ou alors des personnes qui, n’étant pas originaires de la région, ne venaient que pour y acquérir quelques années d’expérience."

Une problématique qui a résonné comme un défi pour la jeune Haut-Marnaise : "Je veux travailler dans mon département !" s’était-elle alors convaincue. "J’ai toujours été scientifique, je ne me voyais pas faire autre chose". La recherche, elle a essayé, mais entre l’usine et le laboratoire, le choix a été vite fait. "Je voulais fabriquer, créer quelque chose", annonce-t-elle avec le regard déterminé que maintiennent ses profonds yeux bleus.

Décrocher un poste.

Dans les faits, cela s’est vite avéré "moins simple" que prévu. Diplômée en septembre 1995, ce n’est qu’en avril 1998 que Delphine Descorne-Jeanny a décroché son premier poste. Envolée les deux années d’avance qu’elle avait gagnées durant sa scolarité. Pour elle, plusieurs raisons expliquent ses difficultés d’alors : un marché du travail florissant, sa jeunesse et puis le fait d’être une femme. "J’ai vite été confrontée aux problèmes d’une femme dans la métallurgie", raconte-t-elle, un milieu réputé masculin. Elle se toujours cette fois où, ayant semble-t-il réussi son entretien avec l’équipe dirigeante de Hachette et Driout à Saint Dizier, elle a dû affronter tous les regards des ouvriers braqués sur elle lors de sa visite dans les ateliers. Et même si, comme aujourd’hui elle avait pris garde de porter un pantalon et d’attacher ses cheveux, son image de jolie blonde avait eu raison de sa candidature.

Pas facile de décrocher son premier emploi pour un jeune diplômé. Encore moins pour une femme dans l’industrie. Jusqu’à ce que le directeur de Forgeavia lui fasse confiance. "Il m’a dit : "je me moque que vous soyez une femme". Par la suite, toutes les portes se sont ouvertes". Après avoir été responsable qualité dans cette entreprise, elle aura été chargée de mission en accompagnement technologique chez Haute-Marne développement, puis responsable contrôle et assurance qualité fournisseurs chez Depuy, responsable relations clients et fournisseurs et responsable validation et assurance qualité fournisseurs chez Greatbatch à Chaumont.

Une question de confiance

La Chaumontaise atterit finalement chez Marle en 2010 où elle a pu allier ses compétences acquises à la fois dans la forge et dans le médical. D’abord en tant que directrice technique, puis comme directrice des opérations à peine un an après. "Le directeur des opérations partait. Mais le jour où le président m’a proposé le poste, je pensais être enceinte , je lui ai demandé un jour de réflexion". Le lendemain, le test s’avérait positif. "J’ai été honnête, je lui ai dit que j’acceptais le poste mais que j’étais enceinte. Le président m’a dit que ça ne changeait rien. Là encore, on m’a fait confiance".

Une confiance qu’il n’a toutefois pas fallu décevoir. Arrêtée tôt pour cause de santé, la nouvelle directrice des opérations a continué à travailler tout le temps de sa grossesse, à distance. "ça n’a pas été une grossesse comme tout le monde", avoue-t-elle. Pas question de rater une seule de ses réunions matinales. "Jusqu’au jour où je suis partie à la maternité, j’étais en contact avec mes équipes le matin", raconte-t-elle amusée.

Quand bébé est arrivé, c’est bien sûr devenu plus dur de travailler à domicile. Mais en tout et pour tout, la jeune maman n’aura comptabilisé qu’une quinzaine de jours d’absence. "C’est un choix personnel", affirme-t-elle en donnant pour exemple Rachida Dati, même si elle n’aime pas vraiment être comparée à la ministre revenue au travail trois jours après son accouchement. "On ne peur pas vouloir un poste à responsabilités et s’en détacher ensuite. Mon fils reste ma priorité, mais j’ai réussi à faire coexister les deux." Sans doute aussi car Delphine Descorne a à ses côtés un mari pour la soutenir. Rencontré à Greatbatch, ce responsable qualité a semble-t-il, de façon originale, toujours rêvé d’avoir une femme qui gagnerait plus d’argent que lui et aurait plus de responsabilités. "Il est fier de moi et pas du tout jaloux. Il n’est absolument pas dans mon ombre et ne souffre pas de cette situation". Il faut dire que la presque austère directrice d’opérations est toute autre dans sa vie privée. Elle qui aime le jeu et la culture générale a par exemple monté l’association "Qui veut gagner des millions", liée au jeu télévisé auquel elle a pu participer à deux reprises.

Un milieu masculin

Ainsi, les premiers a priori dépassés, travailler dans des milieux masculins ne lui a jamais posé de problèmes. Aujourd’hui, elle affirme même trouver "plus facile de manager des hommes que des femmes". Selon elle, les échanges sont plus clairs. Elle pense également que les hommes font preuve de "plus de retenue" du fait qu’elle soit une femme et qu’il n’y a pas de rapport de force. A l’inverse, la Haut-Marnaise n’a jamais usé de ses charmes pour avoir gain de cause. "Il ne faut surtout pas jouer sur le fait que l’on est une femme, je suis reconnue pour mes compétences et mes qualités, point". Ainsi, sans gommer totalement sa féminité - chemisier fantaisie, maquillage, bijoux et chaussures à talons - l’ensemble de sa tenue de travail reste délibérément classique et surtout pas sexy. Mais pas question non plus d’être "extrémiste" et de se sentir offensée par les petits compliments qui ne manquent pas de lui être adressés de temps à autre. "Je laisse glisser".

A 41 ans, Delphine Descorne-Jeanny paraît avoir pleinement confiance en elle. Elle se dit "fière d’avoir réussi dans un milieu d’hommes, ce n’est pas commun". Elle encourage les filles à suivre cette voie de l’industrie et aimerait donner une autre image de cet environnement. Pour la première fois, elle témoignera de son parcours (voir ci-dessous). Car les choses ont un peu changé depuis ses débuts dans la profession et la directrice ne compte plus les réunions entre cadres d’entreprises où elle est la seule femme, même à l’international, comme ça a pu se passer en Irlande chez un gros client récemment. "Les préjugés existent des deux côtés , ce n’est pas que de la faute des entreprises ; peu de femmes veulent se diriger vers des études supérieures techniques ou alors pour la recherche, mais pas dans l’industrie."

Maintenant qu’elle se trouve de l’autre côté de la barrière, pas question de discrimination à l’embauche. Ni en faveur ni contre les femmes. Elle a horreur du principe des quotas "qui ont obligé parfois à mettre en place des femmes qui n’avaient pas les capacités, pénalisant les autres". Elle estime que les femmes ont autant leur chance que les hommes dans ce milieu. "Il ne faut pas se sous-estimer ou diriger toutes les filles vers des métiers dits féminins".

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crédits : © Usine nouvelle - 2014
Delphine DESCORNE-JEANNY, directrice des opérations de MARLE et maître d’apprentissage de Lucille DUPORT, étudiante ingénieure MM promotion 2014 de l’UTT.

Toujours dans un soucis d’efficacité, et pour consacrer le peu de temps libre qu’il lui reste à sa famille, Delphine Descorne-Jeanny s’accorde un quart d’heure de yoga le matin "ça aide à rester zen", et écoute durant ses trajets en voiture les livres qu’elle n’a pas le temps de lire. Depuis mai 2014, elle est également devenue la vice-présidente du club d’entreprises Nogentech. Ses objectifs, grâce à son réseau : "Donner une image cohérente du tissu industriel local et aider les petites entreprises". Car, celle qui se définit volontier comme "chauvine" aimerait que comme elle "chacun soit fier de notre tissu d’entreprises locales".

Anaïs GREUSARD

Source : Voix de la Haute-Marne PAGE 24, du vendredi 17 octobre 2014

Conférence sur la mixité

Ce vendredi 17 octobre 2014 de 9h à 11h30, dans le cadre de la Semaine de l’égalité professionnelle organisée par les Espaces métiers de Champagne-Ardenne, une conférence "Parlons sur la mixité des métiers !" est proposée. L’introduction sera réalisée par Joelle Barat, vice-présidente en charge de la santé et du handicap, présidente de l’atelier "Partage et diffusion de la culture de l’égalité" et par Céline Lahitete, Chargée de mission départementale aux Droits des femmes et à l’égalité. Suivrons des témoignages de professionnelles dans des métiers dits masculns (industrie, bâtiment), notamment celui de Delphine Descorne-Jeanny, et de professionnels dans des métiers dits féminins (paramédical) pour un public scolaire. Conclusion par Eric Lebel, principal du collège La Rochotte. Amplithèatre du collège de la Rochotte, 5 rue Blaise Pascal à Chaumont. Ouvert à tous et toutes. Informations et inscription : Espace métiers du Pays de Chaumont au 03 25 31 67 37.

Pour en savoir plus :

- la filière du Médical en Haute-Marne
- Marle a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical.
- Entretien en octobre 2016 avec Delphine Descorne-Jeanny, directrice des opérations chez Marle, sur la mixité professionnelle
- Une école d’ingénieurs à la campagne : Article dans l’Usine Nouvelle du 26 novembre 2014.
- Delphine Descorne Jeanny est vice-présidente du cluster Nogentech depuis le 14 mai 2014.
- Entretien en octobre 2014 : Delphine Jeanny, diriger les hommes
- Bernard Marle, forgeron de la prothèse médicale de 1978 à 2011

 

Meilleur espoir de l’innovation industrielle en région à LDR Médical le 22 mars 2013

, par christophe

Vendredi 22 mars 2013, à l’occasion de la Semaine de l’industrie, Jean-Paul Bachy, président de la Région Champagne-Ardenne, et Pierre Dartout, préfet de Région, remettaient à la société LDR Médical le Prix régional de l’innovation industrielle. Itinéraires d’une entreprise troyenne, devenue spécialiste international dans la conception de prothèses chirurgicales pour la colonne vertébrale.

L’histoire commence en l’an 2000, dans l’Aube. Réunis autour d’une passion commune pour le développement d’innovations technologiques dans le domaine chirurgical, et plus particulièrement l’orthopédie et la neurochirurgie, Christophe Lavigne, Hervé Dinville, et Patrick Richard, tous trois issus du milieu du rachisme, décident de co-fonder leur propre entreprise. Qu’ils baptisent LDR Médical, partant des initiales de leurs noms respectifs. L’idée : concevoir, produire et commercialiser des dispositifs implantables rachidiens, des vertèbres cervicales aux vertèbres lombaires, ainsi que l’instrumentation associée, au service du bien-être des patients et des chirurgiens. Tout en veillant à simplifier et à sécuriser le geste opératoire. Très vite, des valeurs chères aux fondateurs dictent l’évolution de leur entreprise : la compétence, l’humilité et la reproductibilité.

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Christophe Lavigne, Hervé Dinville et Patrick Richard ont fondé ensemble l’entreprise LDR Médical (© LDR Médical)

Présents dans plus de 30 pays

En 2002, le tout premier implant de LDR est conçu, breveté et posé avec succès sur un patient. Il s’agit de la technologie Easyspine®, un système d’ostéosynthèse postérieure thoraco-lombaire. A ce jour, la société fédère 130 salariés en France, et 300 à travers le monde entier. Elle assure une présence commerciale dans plus de 30 pays différents, et est implantée, via des bureaux directs, aux Etats-Unis, en Allemagne, en Espagne, en Chine, au Brésil et en Corée du Sud. Sa force : un réseau de distributeurs exclusifs lui permettant des contacts réguliers avec le Japon, le Danemark, le Venezuela, l’Argentine ou encore l’Autriche. Et ses premiers alliés dans ses missions : les chirurgiens eux-mêmes, avec qui les équipes de LDR travaillent en direct pour pouvoir répondre au mieux à leurs besoins et aux réalités du terrain.

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La technologie Easyspine®, premier implant de la société LDR Médical (© LDR Médical)

La société réalise environ 30 millions d’euros de chiffre d’affaires, dont plus des deux tiers à l’export. Et depuis sa création, elle a donné naissance à douze nouvelles gammes d’implants. Elle affiche l’objectif ambitieux de développer un à deux implants par an, et vient d’ouvrir, à cet effet, une cellule « innovation » à Bordeaux.

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Depuis sa création en 2000, LDR Médical a conçu une douzaine de gammes d’implants chirurgicaux rachidiens (© LDR Médical)

Prochaine étape, qui semble plutôt bien engagée : l’approbation auprès des autorités sanitaires américaines d’une nouvelle prothèse de disque cervical. Ingénieux, le système permet, en étant placé entre deux vertèbres, de préserver intégralement la mobilité physiologique du patient.

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Publié le jeudi 28 mars 2013 par Sonia Legendre dans l’hebdo du vendredi

Publié le jeudi 28 mars 2013 par Sonia Legendre dans l’hebdo du vendredi

Pour en savoir plus :

- Meilleur espoir de l’innovation industrielle en région à LDR Médical le 22 mars 2013
- La biotech LDR Medical passe sous le contrôle de l’américain Zimmer Biomet en juin 2016

 

En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014

, par christophe

Une prothèse de hanche sur trois posée dans le monde est fabriquée ici, en Haute-Marne. Seule usine en Europe de la firme américaine Greatbatch Medical, le site de Chaumont connaît une croissance extraordinaire due à un marché en pleine expansion. Une centaine de recrutements ont eu lieu en 2013 et 2014.


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Certaines pièces requièrent un soin extrême, qui s’apparente à un travail d’orfèvrerie. ©Marais / Agence Info.

Lorsque nous visitons l’usine début décembre 2014, Greatbatch Medical vient tout juste de mettre en service un nouveau parking de 84 places. Loin d’être anecdotique, cet événement révèle au contraire l’incroyable montée en puissance de ce site construit en 1990 et repris en 2009 par le fabricant d’implants orthopédiques.

« Nous avons recruté une centaine de personnes au cours des dix-huit derniers mois », confirme Guillaume Henry, le directeur des opérations. Des ingénieurs, des techniciens et des opérateurs qui portent à 360 le nombre actuel d’employés.

Dans le même temps, Greatbach Medical a investi 5 millions d’€ pour acquérir dix-sept nouvelles machines et construire 800 m2 de bureaux qui permettront de libérer de la place pour l’outil industriel d’ici à fin 2015.

Le site de Chaumont assure 13 ou 14 % du chiffre d’affaires de Greatbatch. ©Frédéric Marais / Agence Info.

« Nous avons connu une croissance de 20 % en 2013, de 6 ou 7 % seulement en 2014 faute de capacités de production suffisantes, et elle devrait être de 18 % en 2015, faisant passer notre chiffre d’affaires de 60 à 70 millions d’€ », expose Guillaume Henry. La croissance atteindra donc 50 % en trois ans !

Bref, tous les clignotants sont au vert pour Greatbatch, qui surfe sur la vague des progrès médicaux, tout autant que sur celle de l’accroissement et du vieillissement de la population. Le savoir-faire et la compétence de la filiale française en matière de développement y sont bien sûr aussi pour beaucoup.

Le cœur de métier de Greatbatch en France, c’est la fabrication d’implants, de vis et d’agrafes pour la chirurgie. Plus de 200 000 prothèses de hanche en titane sortent de l’usine chaumontaise chaque année : forgées, usinées, polies, nettoyées, revêtues d’une poudre permettant à l’os de se reconstituer, stérilisées (activité sous-traitée) et conditionnées. Ce qui fait de l’entreprise américaine le numéro 1 dans le monde.

Greatbatch (qui doit son nom à l’inventeur du premier pacemaker totalement implantable) fabrique aussi 30 000 prothèses d’épaule en titane chrome cobalt, « un marché plus récent et en très forte croissance », comme le souligne le responsable du site haut-marnais. Celle-ci sera de l’ordre de « 20 à 25 % en 2015 ».

Un plan ambitieux

Tout aussi nouveau pour l’entreprise, la fabrication de prothèses de rachis, un dispositif qui permet de garder la mobilité entre les cervicales chez les patients atteints de discopathie. Avec un taux de croissance de 50 % par an, ces prothèses de rachis sont destinées exclusivement au marché américain, où elles ont été homologués par l’exigeante Food and Drug Administration.

Si la production part en grande majorité à l’étranger, impossible de connaître les chiffres exacts de Greatbach France à l’exportation puisque l’entreprise ne vend pas directement ses produits sur le marché, mais à ses trois gros clients que sont DePuy pour les prothèses de hanche et d’épaule, Biomet pour les vis et les agrafes, et LDR Médical pour les prothèses de rachis.

A l’origine unique client du site chaumontais, DePuy représente encore 85 % de son chiffre d’affaires. Biomet et LDR sont venus se greffer en 2013. « Notre souhait est de continuer à diversifier notre portefeuille de clientèle et notre gamme de produits », indique le directeur des opérations.

Pour atteindre cet objectif, le sous-traitant s’est lancé dans un vaste plan visant à transformer en profondeur l’usine de Chaumont : organisation, process, qualité, traçabilité, innovation… Outre les investissements en équipements pris en charge intégralement par la maison mère aux Etats-Unis.

La nomination de Guillaume Henry à la tête du site haut-marnais en 2013 répond d’ailleurs à cette évolution, puisque cet ingénieur des Arts et Métiers de 45 ans se définit lui-même comme un spécialiste de la « conduite du changement et de la transformation des entreprises ».

Des emplois pérennisés

Le dirigeant a encore du pain sur la planche, avec une croissance si forte - le mot revient en boucle - que l’outil de production « sera saturé plus vite que prévu », ce qui oblige la société à « chercher d’autres solutions ».

Par exemple en laissant le site ouvert plus longtemps, bien qu’il fonctionne déjà en 3x8. C’est ainsi que des équipes de week-end viennent d’être constituées.

Guillaume Henry est arrivé en 2013 pour piloter la transformation du site haut-marnais. ©Frédéric Marais / Agence Info.

Pas d’autre alternative pour Greatbatch s’il veut continuer à être « le partenaire privilégié de ses clients, à leur apporter des solutions et à les accompagner dans leur développement ».

Le tout sans sacrifier la dimension humaine de l’entreprise. « Nos conditions de travail sont bonnes, estime Guillaume Henry, et nous jouissons d’une bonne réputation dans notre secteur. » L’entreprise mise en particulier sur la formation interne. « Nous allons encore embaucher, tout en transformant des CDD et des postes d’intérimaires en CDI de façon à pérenniser l’emploi. »

Un discours suffisamment rare par les temps qui courent pour retenir l’attention.



Publié par Frédéric Marais, le 08 janvier 2015
© 2015 Traces Ecrites L’actualité économique du Grand Est et de Bourgogne Franche-Comté. Tous droits réservés.


Pour en savoir plus :

- En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
- La société texane "Greatbatch, Inc." a acheté la société "Lake Region Medical" en aout 2015 pour 1,7 milliard de dollars
- Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016
- la filière du Médical en Haute-Marne
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis

 

La société texane "Greatbatch, Inc." a acheté la société "Lake Region Medical" en aout 2015 pour 1,7 milliard de dollars

, par christophe

La société "Lake Region Medical" a été vendu à la société texane "Greatbatch, Inc." pour 1,7 milliard de dollars. L’entreprise basée à Chaska a commencé en tant que fabricant de leurres de pêche, mais est devenue une grande entreprise du médical lorsque l’entreprise familiale a découvert comment fabriquer des fils enroulés serrés pour les premiers stimulateurs cardiaques .

(photo d’archives de 2009 de Richard Sennott)

Lake Region Medical, qui a fait ses débuts en faisant des pistes de pacemaker de Medtronic dans les années 1960, a accepté de se vendre à une entreprise du Texas dans le cadre d’un accord à 1,73 milliard de dollars.

La société texane "Greatbatch, Inc." a annoncé jeudi 27 aout 2015 son intention d’acquérir "Lake Region Medical" dans le cadre d’une transaction qui créera un fabricant de dispositifs médicaux fort de 9 000 salariés sur trois continents.

Si elle est approuvée par les organismes de réglementation, "Greatbatch" versera 478 millions de dollars en espèces plus 5,1 millions d’actions ordinaires, et assumera également environ 1 milliard de dollars en dette de "Lake Region Medical". Les sociétés estiment que cette fusion conduira à une croissance à deux chiffres du bénéfice par action en 2016.

"Greatbatch" et "Lake Region Medical" sont basées aux Etats Unis dans des états différents, mais ces deux sociétés ont d’importantes usines de fabrication au Minnesota - à Plymouth et Minneapolis pour "Greatbatch" et Chaska pour "Lake Region Medical". L’impact sur l’emploi n’a pas encore été estimé.

Les sociétés ont réalisé un chiffre d’affaires total de 1,5 milliard de dollars en 2014. En tant qu’entité regroupée, les sociétés vendront des produits et des solutions de fabrication à de grandes sociétés de dispositifs médicaux pour la gestion du rythme cardiaque, la neuromodulation et les thérapies vasculaires, orthopédiques et chirurgicales. En particulier, "Greatbatch" a annoncé dans un communiqué de presse un nouvel accès aux marchés en croissance de la chirurgie et de la cardiologie innovante.

« Je suis très fier de l’équipe médicale de "Lake Region" et de ce qu’elle a accompli au fil des ans », a déclaré Donald Spence, Directeur Général de "Lake Region Medical", dans un communiqué de presse. "Je suis confiant que la fusion de Lake "Region Medical" et "Greatbatch" constituera une entité encore plus forte avec une technologie et des capacités de fabrication inégalées."

Ayant débuté sa carrière en tant que compagnie de pêche en 1947, "Lake Region Medical" a connu du succès dans les années 1960, lorsque l’entreprise familiale a découvert comment fabriquer des fils enroulés serrés pour les premiers stimulateurs cardiaques de "Medtronic". Aujourd’hui, il se décrit comme fournisseur des plus grandes sociétés d’appareils au monde capable de « mettre au point les produits depuis l’idée jusqu’à la réalisation du produit » en cardiologie, sur les marchés vasculaires et chirurgicaux.

En mars 2014, "Lake Region Medical", située à Chaska, a été rachetée pour 390 millions de dollars par un important fournisseur de technologie médicale du Massachusetts, "Accellent", qui a changé de nom pour devenir "Lake Region Medical" peu après son rachat.

"Accellent" et "Greatbatch" vendent tous les deux des produits à de grands fournisseurs tels que "Medtronic", "Johnson & Johnson" et "St. Jude Medical".

"Greatbatch" et "Lake Region Medical" prévoient un bénéfice d’exploitation de 25 millions de dollars provenant des synergies entre les deux sociétés, mais leur communiqué de presse commun n’a pas précisé si cela proviendrait de la réduction des coûts, d’augmentation des ventes ou des deux.

Bien que maintenant basé à Frisco, Texas, USA, "Greatbatch" a sa propre place dans l’histoire du med-tech du Minnesota.

La société a été fondée par Wilson Greatbatch, qui a inventé le premier pacemaker implantable en 1961, puis a cédé la licence à "Medtronic" de Minneapolis, dont le co-fondateur, Earl Bakken, avait inventé le premier pacemaker transistorisé quatre ans plus tôt. "Greatbatch" a ensuite inventé une batterie au lithium-iode qui a considérablement prolongé la vie des pacemakers.

Publié par Joe Carlson, Star Tribune, jeudi 27 aout 2015 @_JoeCarlson
© 2015 Star Tribune. Tous droits réservés.


Pour en savoir plus :

- En Haute-Marne, Greatbatch Medical investit et embauche à tour de bras en 2013 et 2014
- La société texane "Greatbatch, Inc." a acheté la société "Lake Region Medical" en aout 2015 pour 1,7 milliard de dollars
- Greatbatch, Inc. renommé Integer Holdings Corporation le 1er juillet 2016
- la filière du Médical en Haute-Marne
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis

 

Précédentes Matinales solutions entreprises

, par christophe

Ces évènements, organisés par le cluster Nogentech, ont pour objectif de proposer aux chefs d’entreprises du territoire, de tous secteurs d’activité, un panorama des solutions pour optimiser leur organisation.

C’est dans le contexte actuel d’évolutions économiques rapides, que nos rendez-vous sont organisés par le cluster Nogentech pour présenter un panorama des solutions qui permettent d’optimiser l’organisation des entreprises.

Autour d’un petit-déjeuner, les entreprises sont invitées à participer à des séances d’information.

Ces rendez-vous, intitulés "Matinale solutions entreprises", sont proposés par des prestataires privés sélectionnés par le cluster Nogentech, en partenariat avec la CCI Haute-Marne.

Nous souhaitons aider les entreprises à optimiser leur organisation pour favoriser leur développement.

Les Matinales solutions entreprises ont lieu dans l’amphithéâtre de l’antenne de l’UTT, au pôle technologique Sud-Champagne de Nogent, en Haute-Marne.


Ci-dessous nos Précédentes Matinales solutions entreprises


Mercredi 17 novembre 2016, de 10h à 12h, à Nogent - Matinale solutions entreprises n°01 : « Document unique et plan annuel de prévention »
Pôle technologique Sud Champagne – amphithéâtre UTT Bat B ZI rue Lavoisier. 52800 NOGENT

Mercredi 06 décembre 2016, de 10h à 12h, à Nogent - Matinale solutions entreprises n°02 : « Fibre optique entreprise (FTTO) »
Pôle technologique Sud Champagne – amphithéâtre UTT Bat B ZI rue Lavoisier. 52800 NOGENT


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Matinale solutions entreprises n°1 : Document unique et plan annuel de prévention
Mercredi 17 novembre 2016, de 10h à 12h, à Nogent 52800 Matinale solutions entreprises n°1 : « Document unique et plan annuel de prévention »
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Matinale solutions entreprises n°02 : Fibre optique entreprise (FTTO)
Mercredi 06 décembre 2016, de 10h à 12h, à Nogent - Matinale solutions entreprises n°02 : « Fibre optique entreprise (FTTO) »
 

Retour sur une journée de rencontre avec le cluster Nogentech et ses membres le 27 octobre 2016 à Nogent 52800

, par christophe

Une journée de rencontre a eu lieu le 27 octobre 2016 à Nogent en Haute-Marne et a réuni les clusters Innov’Health et Nogentech, ainsi que la Direccte Grand-Est

Une journée de rencontre a eu lieu le 27 octobre 2016 à Nogent en Haute-Marne et a réuni les clusters Innov’Health et Nogentech, ainsi que la Direccte Grand-Est (Direction régionale des entreprises de la concurrence, de la consommation, du travail et de l’emploi).

L’objectif pour les clusters était de se présenter leurs actions et objectifs mutuels et de construire les bases d’une relation qui s’annonce fructueuse, notamment dans le cadre du réseau thématique Health Tech de la French Tech.

La journée a également permis d’échanger sur les besoins des entreprises du secteur, de découvrir les différentes activités du pôle technologique et de rendre visite à certains acteurs clés de la région, tels que l’antenne du CRITT Matériaux, Dépôts et Traitements de Surface (MDTS) (Centre Régional d’Innovation et de Transfert de Technologie) et l’antenne de UTT (Université Technologique de Troyes) à Nogent.

La journée s’est terminée par la visite de l’entreprise Marle par Delphine Descorne-Jeanny.

Plus d’informations auprès de Céline BOUAFIA, c.bouafia@polemicrotechniques.fr – 07 78 49 34 83.

http://www.polemicrotechniques.fr/actualite/retour-journee-de-rencontre-cluster-nogentech-entreprises/

Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

 

Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy

, par christophe

Témoignage du Cluste Nogentech lors des ateliers BeEST à Nancy le 07 octobre 2016. Cette démarche de concertation a permis de recueillir les visions et les idées de ses entreprises et acteurs institutionnels. L’objectif est de prendre appui sur la richesse des savoir-faire et des territoires du Grand Est, pour créer des synergies de filière en matière d’innovation, renforcer une dynamique export, porter des projets collectifs et attirer de nouveaux investisseurs étrangers au service de l’emploi.

Une nouvelle vision économique à la hauteur des ambitions de la nouvelle Région Grand Est

La Région Grand Est a lancé en 2016 Be-EST, une démarche de concertation auprès de l’ensemble des acteurs économiques du territoire.

L’objectif est de prendre appui sur la richesse des savoir-faire et des territoires du Grand Est, créer des synergies de filière en matière d’innovation, renforcer une dynamique export, porter des projets collectifs et attirer de nouveaux investisseurs étrangers au service de l’emploi.

Les objectifs de la démarche Be EST

- Faire face aux enjeux auxquels le nouveau territoire est confronté pour imaginer des solutions innovantes en matière de compétitivité des entreprises, d’attractivité et d’emploi.
- Poser les bases d’une future gouvernance de l’action publique pour organiser la complémentarité des actions de soutien à l’économie régionale.
- Faire converger les politiques régionales des trois anciens territoires.

Convaincue que l’implication des acteurs qui développent son territoire au quotidien est essentielle pour élaborer cette stratégie ambitieuse, la Région Grand Est a donc lancé une large démarche de concertation pour recueillir les visions et les idées de ses entreprises et acteurs institutionnels.

http://www.alsacechampagneardennelorraine.eu/srdeii/

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David Biguet, président du cluster Nogentech
https://www.youtube.com/watch?v=Es2pED_Nw3g&list=PLbSXuVaqDKnAzrUQSEYERQgI812l8GyBS&index=7

Bonjour, je m’appelle David Biguet, je suis présent du cluster Nogentech, qui se trouve dans le sud de la Haute-Marne.

Nous sommes un cluster d’une cinquantaine d’entreprises dans la métallurgie, le médical, l’aéronautique et l’automobile.

Ma première attente en venant ici, pour les ateliers, était d’abord de faire remonter les problèmes et les réussites des entreprises du sud de la Haute-Marne, puisque nous avons la chance d’avoir des leaders.

Et donc mon objectif était de pouvoir échanger sur ces réussites avec les personnes avec qui j’ai pu travailler, et aussi de parler de nos besoins.

Alors le Grand Est, pour nous, c’est la possibilité d’être reconnu dans cette grande région qui est aussi frontalière avec l’Allemagne, ce qui est pour nous une possibilité de développement important.

C’est aussi la possibilité d’être repéré comme un territoire et un bassin d’emploi dynamique et performant.

Dans cette nouvelle grande région, nous pouvons apporter un modèle rural efficace puisque nous avons réussi dans notre bassin de Nogent à faire intervenir et arriver une école d’ingénieurs, en alternance. Dans un village qui a 4000 habitants, avoir 30 ingénieurs qui sortent tous les ans, nous permet de garder notre compétitivité, d’avoir des talents disponibles, et donc de démonter un écosystème dynamique.

https://www.youtube.com/watch?v=Es2pED_Nw3g&list=PLbSXuVaqDKnAzrUQSEYERQgI812l8GyBS&index=7

La société HOLEUM a représenté Nogentech le 30 septembre 2016 à Reims. David BIGUET a représenté Nogentech à Nancy le 07 octobre 2016 avec Christophe JUPPIN. Ce dernier était également présent le 19 octobre 2016 à Châlons-en-Champagne pour la réunion des acteurs institutionnels suivie de la réunion entreprises.

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Christophe Juppin à Be EST Nancy le 07 octobre 2016

La Région Alsace Champagne-Ardenne Lorraine a lancé, le 10 juin 2016 à Strasbourg, la démarche d’élaboration du Schéma Régional de Développement Économique, d’Innovation et d’Internationalisation (SRDEII).

L’élaboration du Schéma Régional de Développement Économique, d’Innovation et d’Internationalisation (SRDEII)

Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

La Haute-Marne vante ses savoir-faire industriels

Le fonctionnement de la région Grand Est avec ses voisins européens


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Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
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Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
Prosthesis Valley, un département du cluster Nogentech
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FLAAMM, un département du cluster Nogentech
FLAAMM, un département du cluster Nogentech
 

Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie

, par christophe

Cluster situé au sud de la Haute-Marne, Nogentech regroupe une cinquantaine d’entreprises au sein d’un écosystème industriel particulièrement dynamique. On y trouve notamment de nombreuses compétences en préparation et traitement de surface appliquées à l’orthopédie.

Initialement spécialisées dans la coutellerie et la cisellerie, plus de 25 entreprises sur la cinquantaine regroupée au sein du Cluster Nogentech sont aujourd’hui en pointe en matière de conception et de réalisation d’instruments chirurgicaux et d’implants orthopédiques.

Il faut dire qu’elles sont bien entourées, avec une antenne du CRITT Matériaux, Dépôts et Traitements de Surface (MDTS) (Centre Régional d’Innovation et de Transfert de Technologies Matériaux, Dépôts et Traitements de Surface), une antenne de l’Université de Technologie de Troyes (UTT) qui forme 30 ingénieurs et 15 licences professionnelles par an, 2 laboratoires du CEA sur le dépôt de couches minces dédiées au médical, un incubateur et une pépinière avec 8 halles technologiques industrielles.

Des experts en surfaces de Dispositifs Médicaux (DM)

Parmi les adhérents de Nogentech, certaines entreprises sont devenues expertes dans la préparation et finition des surfaces, comme Biocetis qui est spécialisé dans la fabrication de produits à base de phosphates de calcium à usage médical. La société développe des médias de sablage en HA et/ou β-TCP pour traiter les implants. Une alternative biocompatible et biorésorbable au classique corindon, susceptible d’être nocif pour le patient.

La société Maire-Didier, qui fabrique des instruments et des ancillaires, a développé, amélioré et validé différents procédés de traitements de surface comme le polissage électrolytique, le polissage manuel, le microbillage, la tribofinition et la passivation...qui permettent d’assurer une très bonne résistance à la corrosion des instruments traités.

Autre exemple, la filiale HMP du groupe Marle, a su développer une expertise unique dans le domaine du polissage d’instruments et d’implants orthopédiques. La société propose à ses clients différentes techniques de finition de surfaces telles que le polissage manuel, mécanique, robotisé, et électrolytique, qu’elle complète de mesure 3D, marquage laser, nettoyage et passivation.

Quant à l’antenne du laboratoire CRITT Matériaux, Dépôts et Traitements de Surface (MDTS) , elle réalise plus de 90 % de son CA dans l’étude et la caractérisation des dispositifs médicaux.

L’écosystème se projette aussi dans le futur avec l’antenne de l’UTT, qui développe des procédés de traitement de surface par voies sèches (PVD, CVD) pour des applications liées aux environnements sévères.
Les matériaux en couches minces peuvent être déposés et caractérisés au Laboratoire de Nogent, commun avec le CEA. Celui-ci développe notamment des revêtements pour prothèses et/ou antibactériens. pr

site internet du cluster Nogentech


Pour en savoir plus :

Le cluster Nogentech
Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017
Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy
Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
Le cluster Nogentech
David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »

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crédit photo : Christophe Juppin - ‎19 ‎mai ‎2016
Le cluster Nogentech, avec sa division Prosthesis Valley, a intégré en juillet 2016 le réseau thématique de la santé #Health-Tech (French Tech), pour les dispositifs médicaux.
"Parmi nosadhérents, certains sont devenus des experts en préparation et finition
des surfaces."
David Biguet, président de Nogentech
magazine DeviceMed - Année 10 -Janvier/Février 2017 - N°1 page 64

magazine DeviceMed - Année 10 -Janvier/Février 2017 - N°1 page 64

Le médical, un marché porteur pour les PME

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims ¤

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Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015
Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

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Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
 

18 février 2016, coopération avec le Land de Sarre en Allemagne

, par christophe

Jeudi 18 février 2016, Annegret Kramp-Karrenbauer, Ministre-Présidente du Land de Sarre, s’est déplacée en Haute-Marne afin de signer une convention cadre de coopération avec Bruno Sido, Président du Conseil départemental.


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La ministre-président de la Sarre, Mme Annegret Kramp-Karrenbauer

est venue à Nogent le 18 février 2016 pour rencontrer les entreprises, les alternants de l’antenne de l’UTT de Nogent et visiter le pôle technologique. Cette visite marque "la volonté d’une coopération transfrontalière aux plans démographique, social et économique entre la Haute-Marne et La Sarre". L’un des objectifs principaux est de développer le bilinguisme de la nouvelle génération afin de faciliter les relations professionnelles entre les deux territoires. La formation bilingue anglais-allemand pour une partie des étudiants de première année à Nogent a débuté en octobre 2016. Voyez : Découvrir la Stratégie France de la Sarre

La loi ne confie pas la compétence « économie » aux Départements. Cette sphère relève de la Région. Pour la Haute-Marne, la Région Grand Est est chef de file » de l’action économique.

Même si le Conseil départemental n’intervient pas par exemple directement pour l’implantation et la création d’entreprises, il est le partenaire privilégié de nombreux organismes et répond présent à chaque fois qu’il le peut et que la loi le lui autorise.

Le Conseil départemental participe donc au développement économique de la Haute-Marne de différentes manières.

Soutien à la création et au développement des entreprises

Le Département soutient financièrement la Chambre de commerce et d’industrie (CCI) Haute-Marne, la Chambre des métiers et de l’artisanat et la Chambre d’agriculture avec l’aide à l’installation des jeunes agriculteurs par exemple.

Le Conseil départemental a aussi porté la création de la structure Haute-Marne expansion qui propose un accompagnement sur-mesure aux entrepreneurs souhaitant s’implanter dans le département.

Vous avez un projet, contactez-les !

www.haute-marne.cci.fr

Partenaire incontournable du Département en matière économique, le GIP (Groupement d’Intérêt Public) Haute-Marne présidé par le Président du Conseil départemental, accompagne les projets publics et privés.

Doté de moyens importants avec désormais près de 29 millions d’euros de recettes par an, le GIP Haute-Marne finance le développement des PME, l’innovation industrielle, la modernisation des entreprises, par l’achat de matériel ou le déploiement de nouvelles techniques de production, par exemple dans le domaine des énergies respectueuses de l’environnement.

Son action s’inscrit dans le cadre de l’accompagnement du laboratoire de recherche souterrain de l’ANDRA sur la gestion des déchets radioactifs de haute activité et à vie longue conformément aux dispositions de l’article L.542-11 du code de l’environnement.

Plus d’informations sur :

www.gip-haute-marne.fr

Soutien à l’innovation

Le Pôle technologique Sud-Champagne à Nogent, inauguré le 9 mai 2016, est un exemple réussi de cluster en milieu rural porté par le Conseil départemental et le GIP Haute-Marne avec le soutien de la Région, de l’État, de l’Europe et de la communauté de communes du bassin Nogentais.

C’est en 2009, dans le cadre de la revitalisation du tissu économique et du renforcement de la compétitivité des entreprises que la Département et le GIP Haute-Marne ont pris l’initiative de créer ce pôle d’attractivité au service du développement territorial. Mais c’est aussi grâce au dynamisme des industriels haut-marnais que le projet a pu voir et le jour et connaître le succès. En effet, le bassin de Nogent, qui avait connu la gloire industrielle aux XVIIIe et XIXe siècles avec la coutellerie est aujourd’hui devenue une référence internationale dans le domaine des métaux, en particulier de la prothèse médicale, de l’automobile et de l’aéronautique grâce à ces industries qui ont su innover à partir de leur savoir-faire traditionnels.

Aujourd’hui, le Pôle technologique Sud-Champagne comprend :

– une antenne de l’UTT (université de technologie de Troyes) qui propose 2 formations : des ingénieurs et une licence professionnelle dans le domaine des matériaux dispensées en alternance grâce à l’engagement des entreprises régionales et nationales. Cette antenne compte aussi le laboratoire NICCI (Nogent International Center for CVD Innovation) reconnu « Laboratoire de recherche correspondant » du Commissariat à l’Energie atomique et aux énergies alternatives.

– un centre de ressources technologiques grâce au CRITT MDTS (Centre régional d’innovation et de transfert de technologie – Matériaux, dépôts et traitement de surface) qui apporte une assistance technique et scientifique aux industriels et qui participe à des programmes de recherche. C’est le CRITT le plus important dans le domaine des matériaux et de la santé.

– une pépinière d’entreprises qui accueille notamment la société 3A-Applications additives avancées, leader dans le domaine de la fabrication additive.

– l’association du Cluster Nogentech regroupant 45 entreprises industrielles de Haute-Marne dont :

– la plus grande forge automobile de France : Forges de Courcelles, groupe SIFCOR à Nogent

– la plus grande forge aéronautique de France : Manoir Aerospace – forges de Bologne, groupe LISI à Bologne

– la plus grande forge du médical d’Europe : Établissements Maurice Marle à Nogent

marles

La solidité des partenariats noués entre le monde de l’entreprise, la recherche et la formation sur un territoire à taille humaine, où les relations interpersonnelles sont déterminantes pour le développement du tissu économique local font la force de ce Pôle technologique. L’engagement remarquable des entreprises permet à la formation de répondre en permanence aux besoins du marché du travail et à l’avenir des jeune diplômés.

Le Pôle technologique est un outil au service du développement des entreprises par la technologie, la recherche, l’innovation, le transfert de technologie et la formation, et donc de l’emploi. La création d’une nouvelle formation de niveau licence est un projet, tout comme la perspective d’augmenter la capacité d’accueil d’élèves ingénieurs.

En savoir plus :

Lire l’article de l’inauguration du Pôle technologique

Plus d’infos sur le Pôle technologique Sud-Champagne à Nogent

La formation Ingénieur « Matériaux et Mécanique »

http://www.utt.fr/fr/formation/formations-d-ingenieur/materiaux-et-mecanique.html

Tout savoir sur l’association Nogentech

http://www.cluster-nogentech.com/

Coopération internationale

Coopération avec le Land de Sarre en Allemagne

Après la Moselle, la Haute-Marne est le 2e département de la nouvelle Région Grand Est qui a engagé une telle démarche.

Territoire emblématique de la réconciliation franco-allemande, la Haute-Marne accueillait le chancelier Adenauer les 14 et 15 septembre 1958, à l’occasion de la seule visite privée d’un chef de gouvernement étranger à la Boisserie, demeure du Général de Gaulle. Aujourd’hui, qu’il s’agisse d’entreprises à capitaux allemands installées en Haute-Marne, comme de la vitalité des comités de jumelage ou des échanges scolaires, la coopération entre nos deux territoires est une réalité quotidienne. Demain, elle a vocation à s’intensifier et à s’étendre à de nouveaux champs.

Cette convention marque la volonté d’une coopération transfrontalière au plan démographique, social et économique entre la Haute-Marne et La Sarre. L’un des objectifs principaux est de développer le bilinguisme de la nouvelle génération afin de faciliter et de permettre les passerelles professionnelles entre les deux territoires.

Pour ce faire, la multiplication des échanges scolaires, l’information sur les possibilités de mobilité professionnelle, le partage des bonnes pratiques administratives et l’apprentissage de la langue sont autant de lignes directrices prioritaires pour une coopération pertinente et la mise en place de projets concrets. Le collège de Bourmont s’est d’ores et déjà positionné afin de renforcer l’enseignement de l’allemand et les échanges scolaires.

Découvrir la Stratégie France de la Sarre

Les grands axes d’une stratégie « France » pour la Sarre

http://haute-marne.fr/fr/les-missions/developpement-territorial/


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Cluster Nogentech
Cluster Nogentech
PDF - 3.8 Mo
Die Unternehmen im cluster
Die Unternehmen im cluster
 

Haute-Marne : Biotech Ortho fait des pieds et des mains pour se développer

, par christophe

Passé sous pavillon américain, Biotech Ortho à Nogent (Haute-Marne) connaît une forte croissance de son activité en 2014. Près de 2 millions d’€ d’investissement dans un nouveau bâtiment et des équipements neufs vont permettre à ce fabricant d’implants chirurgicaux pour la main et le pied de poursuivre son développement.


Le champ de compétence de l’industrie française ne se limite pas au nucléaire, au ferroviaire et à l’aéronautique. Notre pays excelle aussi dans le médical, secteur qui a fait la réputation de la petite ville de Nogent en Haute-Marne.

Ce bourg de 4 000 âmes abrite plusieurs fabricants de prothèses, d’outils et d’implants chirurgicaux, parmi lesquels Biotech Ortho vient de se faire remarquer en passant sous le contrôle de Wright Medical Technology, l’un des leaders mondiaux du marché de l’orthopédie du pied et de la cheville.

A travers le rachat en 2013 de Biotech International à Salon-de-Provence, dont Biotech Ortho à Nogent est l’établissement secondaire, le groupe américain coté au Nasdaq étoffe sa gamme d’implants pour la chirurgie de la main.


Rapatriement en interne de la fabrication des vis

L’unité de production nogentaise fabrique les vis, les plaques et les agrafes qui servent à soigner les fractures. « Une grosse partie de l’activité porte aussi sur le traitement de l’hallux valgus », indique le directeur du site, David Biguet. Il s’agit de cette déformation du gros orteil appelée plus communément « oignon ».

Le principal matériau utilisé ici est le titane, et un peu l’inox. « Nous fabriquons 120 000 vis par an et 10 000 plaques, précise le responsable d’établissement. Dont 20 % sont destinées à l’export, en particulier à l’Asie et au Brésil. »

Le catalogue de Biotech comprend environ 4 000 références. ©Frédéric Marais Le catalogue de Biotech comprend environ 4 000 références. ©Frédéric Marais

Le marché américain est en train de s’ouvrir à Biotech depuis que la PME est passée dans le giron de Wright Medical Technology.

Les résultats sont au rendez-vous : 28 % de croissance au 1er semestre 2014 et une production qui a augmenté de 50 % entre 2013 et 2014, grâce notamment au rapatriement à Nogent des vis dont la fabrication était jusqu’alors confiée à la sous-traitance.

« Nous allons également acheter une machine pour produire quasiment 100 % de nos plaques, alors que cette activité est entièrement sous-traitée aujourd’hui », souligne le directeur.

Ce nouveau centre d’usinage ne sera pas l’unique investissement réalisé par Biotech, qui outre l’acquisition d’une décolleteuse et d’une machine de mesure optique, a fait construire un bâtiment de 300 m2 sur deux niveaux, soit une facture globale de près de 2 millions d’€..

Intégration d’une salle blanche

Celui-ci accueille le packaging et le service expédition, mais aussi et surtout une salle blanche dans laquelle les produits sont conditionnés de la manière la plus propre possible, par élimination des bactéries et des particules. Une activité jusqu’alors sous-traitée à Marseille.

Tous ces investissements s’inscrivent dans une logique de chasse aux coûts. Car après l’automobile, le médical est à son tour l’objet d’une terrible pression sur les prix.

« Cela fait quatre ans environ que l’on nous demande de produire mieux moins cher », observe David Biguet.

Les hôpitaux et les cliniques, qui sont les clients de Biotech Ortho via sa maison mère de Salon-de-Provence, ont ainsi perdu l’habitude de payer certains services. « Nous fournissons, entretenons et réparons gracieusement les instruments chirurgicaux utilisés par les établissements qui posent nos implants », explique le directeur de Nogent. Cette remise en état du matériel mobilise 4 des 18 employés du site.

Le directeur, David Biguet, préside aussi le cluster Nogentech. ©Frédéric Marais Le directeur, David Biguet, préside aussi le cluster Nogentech. ©Frédéric Marais

Qui est David Biguet ?

Agé de 44 ans, le directeur du site de Biotech Ortho à Nogent est ingénieur des Arts et Métiers.

Après avoir débuté chez Nobel Plastique en Allemagne comme ingénieur méthodes, il intègre les Forges de Courcelles à Nogent, où il est responsable de production finition puis forge.

Sa carrière le conduit ensuite dans l’Est de la France, successivement chez Valfond (fonderie d’aluminium pour l’automobile), comme directeur de production, et chez Eurodec (usinage grandes séries), en tant que directeur de site.

Avant de l’emmener de l’autre côté de la frontière, en Suisse, chez Precimed (instrumentation médicale). Ce sont ses premiers pas dans le médical.

Un secteur qu’il ne quittera plus, puisqu’il retourne en Haute-Marne en 2007 chez Greatbatch (fabrication de prothèses), propriétaire de Precimed, en tant que directeur des ventes Europe notamment. Après avoir cherché vainement à racheter une entreprise ces deux dernières années, il est embauché en février 2014 par Wright Medical Technology, à la fois pour diriger son site de Nogent et être son directeur des achats en France.

David Biguet est par ailleurs le président de Nogentech, une association regroupant les entreprises haut-marnaises.



Publié par Frédéric Marais, le 14 octobre 2014
© 2017 Traces Ecrites L’actualité économique du Grand Est et de Bourgogne Franche-Comté. Tous droits réservés.


Pour en savoir plus :

- Haute-Marne : Biotech Ortho fait des pieds et des mains pour se développer
- la filière du Médical en Haute-Marne
- De la tradition artisanale coutelière aux implants chirurgicaux et au Cluster Nogentech
- Le cluster Nogentech
- Téléchargez le cahier spécial Prosthesis
- Le médical, un marché porteur pour les PME
- Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
- Le cluster Nogentech
- David Biguet : « Il n’y a pas une, mais des industries du futur »
- Le contexte économique Grand Est est favorable au deuxième trimestre 2017

 

Entretien avec Delphine DESCORNE-JEANNY, directrice des opérations chez Marle, sur la mixité professionnelle

, par christophe

La mixité professionnelle. – Entretien avec Delphine DESCORNE-JEANNY : "Je suis fière de ce que j’ai réussi à Faire ! Je suis directrice des opérations chez Marle. Pour me faire respecter, j’ai dû prouver que je connaissais mon métier et que j’avais les compétences. J’ai dû faire beaucoup plus qu’un homme. Et, finalement, les hommes acceptent de se faire commander par une femme si on prouve ses capacités. On peut réussir dans l’industrie même si on est une femme et je veux motiver ces dernières en ce sens.".


Première parution / 2016

10 octobre 2016 la Gazette d’Emilie.

Egalité Femmes - Hommes.
Pour concrétiser sa volonté de faire de l’égalité entre les femmes et les hommes une priorité dans ses politiques, la Région Champagne-Ardenne a signé la Charte européenne pour l’Egalité dans la vie locale en 2007.


Quel est votre parcours jusqu’ici ?

J’ai fait mes études d’ingénieur à Grenoble. Ensuite, j’ai toujours travaillé en Haute-Marne dans les milieux dits "masculins", en commençant par Forgeavia à Biesles.

Après quelques autres étapes, ça fait maintenant six ans que je suis chez Marle. Je suis directrice des opérations.

Y-a-t’il des femmes chez Marle ?

ça dépend des postes, mais oui. Elles sont par exemple 100% au magasin, 35% au parachèvement et 40% en usinage.

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crédits : © Usine nouvelle - 2014
Delphine DESCORNE-JEANNY, directrice des opérations de MARLE et maître d’apprentissage de Lucille DUPORT, étudiante ingénieure MM promotion 2014 de l’UTT.

En tant que femme, avez-vous rencontré des difficultés particulières dans ce métier ?

Au début de ma carrière, quand je passais des entretiens, j’ai parfois eu du mal. C’était notamment le cas de ma première entrevue. Lorsque j’ai visité les locaux et que j’ai vu et surtout senti les regards des hommes de l’atelier sur moi, je me suis dit qu’ils ne me rappelleraient jamais pour le poste. C’est exactement ce qu’il s’est passé.

Ensuite, j’ai rencontré mon premier employeur qui m’a clairement dit qu’il se moquait que je sois une femme. Il m’a donc embauché.

Pour arriver à ce poste, avez-vous dû vous battre plus qu’un homme ?

Au départ, je faisais très attention à la façon dont je m’habillais car je savais qu’on m’observait. Quand j’arrivais dans l’atelier, tout le monde le savait car il n’y avait plus le bruit de la forge. Je ne mettais donc que des pantalons pour gommer mon aspect physique et cacher ma féminité, la faire oublier. Pour me faire respecter, j’ai dû prouver que je connaissais mon métier et que j’avais les compétences. J’ai dû faire beaucoup plus qu’un homme.

Aujourd’hui, je suis beaucoup plus sûre de moi. D’ailleurs, ça se voit, je suis presque tous les jours en robe ou en jupe. Et, finalement, les hommes acceptent de se faire commander par une femme si on prouve ses capacités.

Vous avez deux enfants. Comment trouvez-vous l’équilibre entre votre vie de famille et votre emploi ?

Ce n’est pas facile de trouver le juste équilibre. J’ai de la chance d’avoir une fonction où je peux gérer mes horaires alors, en général, j’essaie de ne pas rester trop tard le soir.

Au besoin, je travaille de chez moi quand mes enfants sont couchés. De toute façon, même lorsque je suis en vacances, je travaille toujours en faisant de la veille de mon ordinateur.

Trouvez-vous que les rapports hommes / femmes évoluent dans le monde de l’entreprise ?

Non, je ne vois pas réellement de différences de mentalités depuis mes débuts. Ou alors, l’évolution est très lente.

Pensez-vous avoir une fonction de représentation de l’égalité homme / femme ?

Oui, je suis fière de ce que j’ai réussi à faire. On peut réussir dans l’industrie même si on est une femme et je veux motiver ces dernières en ce sens.

Première parution / 2016

10 octobre 2016 la Gazette d’Emilie.


Emilie du Châtelet était une mathématicienne et physicienne du XVIIIe siècles ( 1706-1749), qui a passé de nombreuses années au château de Cirey-sur-Blaise en Haute-Marne.

Femme brillante, d’esprit et de conviction, elle caractérise la force et la volonté de faire ce qu’elle aimait et d’être ce qu’elle voulait.

La Gazette d’Emilie.

Egalité Femmes - Hommes.


Pour en savoir plus :

- la filière du Médical en Haute-Marne
- Marle a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical.
- Entretien en octobre 2016 avec Delphine Descorne-Jeanny, directrice des opérations chez Marle, sur la mixité professionnelle
- Une école d’ingénieurs à la campagne : Article dans l’Usine Nouvelle du 26 novembre 2014.
- Delphine Descorne Jeanny est vice-présidente du cluster Nogentech depuis le 14 mai 2014.
- Entretien en octobre 2014 : Delphine Jeanny, diriger les hommes
- Bernard Marle, forgeron de la prothèse médicale de 1978 à 2011

 

Priorité à la technologie : Deguy-Conge ne cesse d’innover

, par christophe

En Haute-Marne, à Luzy-sur-Marne, la SAS Deguy-Conge ne cesse d’innover. Créée il y a plus d’un siècle, l’entreprise fabrique des couteaux et des lames destinés principalement à l’agriculture et à l’agroalimentaire.

L’arrivée du découpage au laser a permis de renforcer la sécurité du site. - © L.P.

Publié par © 2016 L’AVENIR agricole et rural de la Haute-Marne dans l’édition du 22 janvier 2016.

Depuis 6 générations

C’est au cœur de l’un des plus importants bassins de coutellerie que se trouve Deguy-Conge, sur un site de près de 3 ha. La société a évolué au fil des années et se concentre à présent sur les constructeurs les plus renommés tels que Claas, New Holland, John Deere, Lucas ou Storti. Elle produit plus de 400 000 pièces par an.

La naissance de la coutellerie familiale remonte à 1880, dirigée par Nicolas Conge, elle est située initialement à Poulangy. En 1893, pour des raisons de puissance hydraulique insuffisante, Jules Conge, le fils, décide de s’implanter à 15 km en aval de la rivière, à Luzy, en bord de Marne. Il achète alors un vieux moulin utilisé pour la préparation des roues hydrauliques. Rapidement, son fils Abel développe l’affaire, 80 personnes travaillent dans l’établissement. L’entreprise fabrique toutes sortes de couteaux : pour la table, pour les bouchers, les charcutiers, les peintres ou encore des sabres pour couper les draps. En 1919, Marguerite Conge, fille d’Abel, épouse Louis Deguy, la société devient La maison Deguy.

En 1957 arrive l’ouverture du marché commun, la concurrence s’intensifie et Michel Deguy, le fils, décide d’engager l’entreprise, nommée désormais Deguy-Conge, dans une nouvelle prospective à partir du début des années 70 : les couteaux pour machines agricoles et tondeuses à gazon. En 1975, 1750 m² de nouveaux ateliers, plus modernes, sont construits sur le site avec de nouvelles machines, plus adaptées aux nouveaux produits du marché. Puis en 1993, Jean-Luc, fils de Michel, lui succède. En 2007, un nouveau produit est développé : une machine à réaffuter les couteaux. Aujourd’hui, la SAS Deguy-Conge emploie 35 personnes et a un chiffre d’affaires de plus de 4,2 M d’euros, dont 66 % proviennent de l’exportation.

De nombreux produits

La gamme est très large, l’outil de production de l’entreprise permet de s’adapter à tous les types de couteaux et de lames : couteaux pour mélangeuses (verticales et horizontales), pour presses à balles (rondes et rectangulaires), pour ensileuses (automotrices et tractées), pour la récolte du maïs et du tournesol, couteaux de rotor pour presses et auto-chargeuses, lames pour le travail de la vigne, pour scalper la betterave, récolter la tomate… Il y a plus de 200 références dont 5 % de nouveaux produits par an.

Selon les critères du client ou le cahier des charges, l’entreprise utilise des aciers au carbone provenant de Suède ou des aciers alliés originaires d’Allemagne ou de France. Les principaux éléments d’alliage sont le chrome, le vanadium, le manganèse et le bore. Grâce à ces éléments et contrairement à un acier classique, les pièces ont une dureté supérieure, une meilleure tenue à la coupe et une résistance à l’usure considérablement améliorée. Il est aussi possible de produire des couteaux en acier inoxydable.

Cette notoriété permet à Deguy-Conge de promouvoir son savoir-faire depuis une trentaine d’années sur des grands salons internationaux du machinisme agricole : le SIMA en France, l’EIMA en Italie et l’Agritechnica en Allemagne. Avec une grande variété de références et un savoir-faire qui n’est plus à démontrer, il n’est pas étonnant que de nombreux pays étrangers fassent confiance à l’entreprise : Italie, Irlande, Allemagne, Pologne, Canada, Argentine, Turquie, Israël, Chine, Inde... La qualité des pièces et l’utilisation des dernières technologies y sont pour beaucoup.

Publié par © 2016 L’AVENIR agricole et rural de la Haute-Marne dans l’édition du 22 janvier 2016.

Trente membres du Cluster Nogentech ont visité l’entreprise DEGUY CONGE à Luzy-sur-Marne le 15 décembre 2016 © photo Christophe Jupin

Jean-Luc Deguy présente la société Deguy Conge au Député Luc Chatel. © photo Christophe Jupin

Quelques dates

- 1880 : les origines de la coutellerie familiale remonte au début du dix-neuvieme siècle par Nicolas Conge (1802-1898). L’entreprise est située à Poulangy dans le bassin traditionnel de la coutellerie de Nogent (52).
- 1893 : début de la croissance. Jules Conge, fils de Nicolas, pour des raisons de puissance hydraulique insuffisante, décide de s’implanter à 15 km en aval de la rivière : sur la marne à Luzy. Il achète un vieux moulin utilisé pour la préparation des roues hydrauliques. Rapidement son fils Abel Conge (1864-1941) développe l’affaire, où près de 80 personnes travaillent dans l’établissement.
Ils fabriquaient des couteaux pour les bouchers, charcutiers, des couteaux pour la table, des sabres pour couper les draps, des couteaux pour les peintres....Il déposera un brevet le 8 février 1893 sur la réalisation d’ébauche de couteaux.
- 1919 : Marguerite Conge, fille d’Abel se marie avec Louis Deguy (1885-1961). L’entreprise dote de mariage, devient le maison Deguy.
- 1948 : Michel Deguy (1931- ) fils de Marguerite et Louis Deguy entre dans la société.
- années 1970 : suite à l’ouverture d’un marché commun en 1957 une concurrence s’intensifie et Michel Deguy a engagé l’enreprise dans une nouvelle "prospective" : les couteaux pour machines agricoles et pour tondeuses à gazon.
- 1975 : construction de 1750 m² de nouveaux ateliers modernes sur le meme site avec de nouvelles machines adaptées aux nouveaux produits.
- 1987 : Jean Luc Deguy intègre la société familiale.
- 1993 : départ en retraite de Michel Deguy, Jean Luc son fils lui succède
- 1995 : la SARL devient SA Deguy Conge
- 2001 : la SA devient SAS Deguy Conge au capital de 270 000 euro Jean Luc Deguy devient président.
- 2002 : certification de la société à la norme ISO9002 v4 puis 9001 v2000 un an après
- 2007 : développement d’un nouveau produit : machine à réaffuter les couteaux
- 2014 : évolution de l’identité graphique : nouveau logo

contact :

Deguy Conge

3 Grand’ rue
52000 LUZY SUR MARNE

Tél. : +33 (0)3 25 31 16 33

site internet Deguy Conge


Pour en savoir plus :

Priorité à la technologie : Deguy-Conge ne cesse d’innover
Matinale technologique n° 13 : Le contrat Cifre et le crédit d’impôts recherche le 08 mars 2017 à Nogent.
Deguy-Conge affûte ses atouts avec la R&D

 

Le médical, un marché porteur pour les PME

, par christophe

Le marché du médical représente un potentiel de croissance important pour les entreprises, à condition toutefois d’arriver à y accéder. La direccte, l’Agence Régionale de Santé et la CCI veulent justement faire se rencontrer les acheteurs de ce secteur et les PME régionales à l’occasion de la Rencontre des acheteurs du médical organisée mardi 26 janvier 2016 à la faculté de médecine de Reims.

Parmi les rares secteurs en bonne santé économique, outre le champagne et l’aéronautique, le médical fait aussi office de bouffée d’oxygène pour les entreprises présentes sur ce marché. En Champagne-Ardenne, de nombreuses entreprises ont compris tout ce potentiel.

La Chambre de Commerce et d’Industrie en recense 128 en Champagne-Ardenne dans le matériel chirurgical et orthopédique, dont celles de la Prosthesis Valley (voir encadré), auxquelles il faut ajouter 15 sociétés (1 150 salariés) dans les produits pharmaceutiques.

« Ces préparations pharmaceutiques étaient le deuxième produit exporté juste derrière les vins de champagne », note Stéphanie Maudoux, chef de projets innovation à la CCI. Si le réseau consulaire pilote un projet « Export & Santé », la Rencontre des acheteurs du médical organisée mardi 26 janvier 2016 à la faculté de médecine de Reims a permis aux entreprises de la filière de s’informer sur les modalités des marchés du médical et surtout de rencontrer les responsables achats des structures de santé.

Dispositifs médicaux et équipements

Parmi les PME présentes, citons deux membres du cluster anti-microbien (PAMB n°7596) : Le Bronze Industriel propose des poignées de porte en cuivre qui, comme les peintures Chagneau, s’attaquent aux microbes. L’entreprise allemande Richard Wolf, qui dispose de son siège France (distribution et réparation, 22 salariés) à Reims, a elle aussi présenté ses produits. « Nous proposons des pinces, des produits d’endoscopie et même un concept de bloc opératoire piloté par écran tactile », indique Dirk Weiss, directeur technique et commercial. « Nous avons aussi créé une caméra 3D qui permet au chirurgien de gagner en précision et de réduire la durée de l’opération ».

En plus de pouvoir traiter directement avec les acheteurs, les PME ont également pu découvrir les services de l’UGAP, centrale d’achats publique (2,5 milliards d’euros de commandes en 2015, 17 % pour le médical) qui fournit les centres hospitaliers et essaie de rendre accessible la commande publique aux PME, notamment en terme d’innovation médicale. L’enjeu est en effet de taille car l’industrie française du dispositif médical est composée à 94 % de PME (dont 45 % de TPE), avec un chiffre d’affaires total estimé à 19 milliards d’euros. Sur le plan mondial, la France se place en 8e position en terme d’exportations, même si sa balance commerciale en la matière est négative de 2,5 milliards de dollars.

Prosthesis Valley

Le cluster Nogentech fédère depuis 1999 des industriels de la transformation du métal et de la tradition coutelière. Ces entreprises ont innové et se sont diversifiées en s’intéressant notamment aux dispositifs médicaux (instruments de chirurgie et prothèses), d’où la constitution d’un département Prosthesis Valley au sein de Nogentech.

Une trentaine d’entreprises (2000 salariés) sont ainsi présentes à Nogent et dans les environs, dont LDR Médical, à Troyes (prothèses pour la colonne vertébrale, lire PAMB n°7639), Greatbach (400 salariés, Chaumont) et Marle (210 salariés, Nogent) dans les prothèses orthopédiques, ou encore Landanger (instruments de chirurgie (150 salariés), à Chaumont.

Plus de 35 % de la production mondiale d’implants orthopédiques et d’instrumentations proviennent ainsi du Sud Champagne. Et ces acteurs progressent en travaillant en partenariat avec l’appui du cluster, mais aussi du CRITT MDTS et de l’UTT.

Philippe Demoor

Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims ¤

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Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015
Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

Dépliant « Prosthesis Valley » decembre 2015

 

De la tradition artisanale coutelière aux implants chirurgicaux et au Cluster Nogentech From artisanal cutlery tradition to surgical implants and to cluster Nogentech

, par christophe

Les industriels de la région de Chaumont - Nogent ont su s’adapter dans un puissant mouvement de réorientation structurelle vers les instruments de chirurgie, puis les implants chirurgicaux (prothèses articulaires). L’article décrit et analyse cette mutation de long terme en insistant sur le rôle des entreprises et les dynamiques territoriales à l’œuvre dans cette région marquée par l’industrie. Il réfléchit aussi aux caractéristiques fonctionnelles de cette industrie locale en s’interrogeant notamment sur la notion de cluster, en liaison avec la présence ici du cluster Nogentech.

texte d’origine sur : http://rge.revues.org/5598

Plan

I. Une industrie en rupture avec la dynamique récessive nationale
II. L’arrière-plan historique : la tradition forgeronne
III. La coutellerie nogentaise, de l’apogée au repli structurel
IV. La recomposition de l’industrie métallurgique
V. La métallurgie aujourd’hui dans le Pays de Chaumont
1. La coutellerie / cisellerie
2. La tréfilerie
3. La permanence de la forge
a. Les forgerons de l’automobile
b. Les forgerons de l’aéronautique
c. Les forgerons du médical
d. Les forgerons de l’outillage
4. Les spécialistes de la finition des pièces
VI. L’industrie du Pays de Chaumont : un cluster industriel ?
VI. De la dynamique industrielle à l’attractivité industrielle ?
1. Une industrie attractive pour les investisseurs…
2. … beaucoup moins pour les hommes ?
Conclusion

Texte

1.-Parler d’industrie, qui plus est dans la France de l’Est, incline plutôt à s’inscrire dans l’analyse d’un processus de déclin. Déclin de l’industrie nationale, encore aggravé par la crise de 2008 ; déclin plus spécifique des vieilles régions industrielles de ces territoires ; localisation enfin dans des milieux de faible densité éloignés des métropoles, dans la « diagonale du vide ». Bref, tout semble réuni pour se livrer à une géographie de la crise, un positionnement confirmé par le spectaculaire recul des emplois de la coutellerie nogentaise. Très vite cependant, la réalité apparaît bien différente au géographe qui arpente ces régions et constate une reconversion plutôt réussie vers le matériel médical et les prothèses chirurgicales, pour une industrie qui conserve un rôle clef dans l’économie et la vie locale, surtout vers Nogent.

2.-C’est là le cœur de notre réflexion, alimentée par le travail bibliographique et de nombreuses enquêtes conduites en 2014/2015 auprès des industriels et de leurs structures d’encadrement. L’analyse exige aussi de prendre un certain recul, à la fois pour faire appel aux enseignements de l’histoire et la replacer dans le cadre plus vaste de l’industrie nationale et internationale.

1 - La population rurale du territoire atteint 59,6 % en 2011 selon l’INSEE.

3.-Revenons au territoire investigué. Ce texte s’intéresse au Pays de Chaumont, fort de 154 communes et taillé pour l’essentiel dans les plateaux calcaires froids et caillouteux du Barrois. Il occupe la partie centrale du département de la Haute-Marne et est désormais structuré par cinq communautés de communes et la communauté d’agglomération de Chaumont. Le Pays est un territoire fortement rural1, peu peuplé (66 007 habitants en 2011) et surtout en recul démographique structurel : - 6 % entre 1975 et 1999, - 4,9 % encore de 1999 à 2011 (INSEE). Les activités tertiaires dominent, surtout à Chaumont, le prototype de la ville administrative. L’agriculture se partage entre l’élevage laitier, encore bien présent et la céréaliculture, qui s’appuie sur de vastes exploitations hélas confrontées au faible potentiel des terres. Elle souffre de la médiocrité de l’aval, qui se résume à la grosse fromagerie Bongrain d’Illoud (Caprice des dieux) et aux énormes silos de céréales qui parsèment la campagne. C’est en fait l’industrie, la métallurgie, qui fait l’originalité de ce territoire, en liaison notamment avec un fort ancrage historique. Elle sera au cœur de notre recherche.

Fig. 1 : Le pays de Chaumont, carte de localisation
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I. Une industrie en rupture avec la dynamique récessive nationale

4.-L’industrie française s’inscrit de nos jours dans une dynamique clairement récessive, commune à presque tout le continent, monde germanique exclu. Les expressions de ce recul sont connues : baisse de l’emploi depuis les années 1970, baisse de la production dans nombre de branches industrielles… Les facteurs explicatifs sont connus (rapport Gallois, 2012), toujours multiples et souvent cumulatifs : coût de la main-d’œuvre, au moins par rapport au positionnement produit, offre parfois mal adaptée à la demande, déficit en matière de recherche et de formation des travailleurs, faiblesse du tissu des PME, engagement commercial insuffisant, notamment à l’exportation… La crise de 2008 a révélé les faiblesses structurelles de cette industrie, surtout dans certains métiers et surtout dans certaines régions, notamment du Nord et du Nord-Est de la France.

Fig. 2 : Evolution comparée du taux de chômage de 2003 à 2014 (en %)
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Source : d’après données INSEE

2 - L’industrie du Pays de Chaumont est surtout concentrée dans la préfecture et à Nogent, mais on t (...)
3 - La coutellerie / cisellerie serait passée de 1 750 emplois en 1975 (Savouret, 1983) à moins de c (...)
4 - Les données disponibles les plus pertinentes concernent la zone d’emploi qui regroupe les deux ar (...)

5.-Comment positionner le Chaumontais dans cet environnement ? Au-delà du problème de la délimitation du territoire d’étude2, le constat principal est bien celui d’une meilleure résistance de l’industrie locale. Les pertes d’emploi y restent contenues sur le temps long, la disparition massive de l’activité coutelière3 ayant été grossièrement compensée par les nouveaux emplois liés au secteur médical. Quant au chômage, il est plus faible ici qu’ailleurs4, que ce soit par rapport au Nord du département, à la Région Champagne-Ardenne ou à la France métropolitaine (Fig. 1). Certes, la crise l’a fait bondir de 5,8 à 7,8 % entre 2008 et 2009, mais le bassin d’emploi de Chaumont / Langres a mieux résisté depuis, puisque le taux de chômage recule de 0,3 % entre 2009 et 2014 alors qu’il progresse de 1,3 % en France et de 1,7 % dans la Région. Résultat, il est aujourd’hui inférieur de 2,6 points à la moyenne nationale, un écart considérable. L’INSEE classe d’ailleurs Chaumont / Langres dans le quart supérieur des zones d’emploi les plus performantes sur ce critère, au 60e rang sur 321. L’industrie joue à l’évidence son rôle dans cette dynamique globale.

6.-Quelles sont les causes de cette dynamique industrielle ? Et où est la différence avec les autres territoires ? Les enquêtes de terrain, d’un grand intérêt pour l’analyse, soulignent alors l’importance du savoir-faire des forgerons haut-marnais, la capacité d’innovation de ce territoire (ce qui renvoie au rôle des hommes et à l’action de quelques leaders) et l’aptitude des entreprises à s’inscrire positivement et efficacement dans la mondialisation.
II. L’arrière-plan historique : la tradition forgeronne

7.-Comprendre cette dynamique industrielle conduit à interroger le passé, celui d’une Haute-Marne qui fut longtemps le premier département sidérurgique de France ! La métallurgie, qui remonte au XIIe siècle, s’appuie alors sur des ressources locales bien présentes (Collectif, 1997). Les gisements ferrifères sont d’assez faible teneur, mais facilement accessibles. Le charbon de bois vient des immenses forêts de feuillus de la région. Reste l’énergie, que l’on puise dans les nombreux cours d’eau : Marne, Rognon, Blaise…

8.-En un temps où le poids du déterminisme est essentiel, on constate l’émergence d’une intense activité métallurgique. Sur le plan géographique, l’avantage va au Nord du département, aux vallées de la Blaise (Wassy, Dommartin-le-Franc…), du bas Rognon (Doulaincourt, Saucourt), du Rongeant (Poissons) et surtout de la Marne en aval de Froncles. La présence de limonites crétacées riches en fer explique en bonne partie cette géographie particulière dont les centres principaux sont à Saint-Dizier et à Wassy (Collectif, 1997).

9.-Cette métallurgie est bousculée au XIXe siècle par le progrès technique et l’arrivée des fourneaux dits anglais. La Haute-Marne, dépourvue de houille, tente de résister en adoptant (années 1850) un procédé intermédiaire fonctionnant avec un mélange de charbon de bois et de charbon de terre (Collectif, 1997). Elle met aussi en avant la qualité de ses minerais et donc de ses produits finis, recherche la valeur ajoutée (fonte moulée…) et se concentre spatialement autour de Saint-Dizier. Symbole de cette résistance, la Haute-Marne est toujours le premier département métallurgique français en 1859 (Collectif, 1997) et la production de fonte y atteint son maximum tardivement, en 1866, avec 102 400 tonnes.

10.-Mais l’activité est condamnée par le progrès technique et l’industrialisation, par le Traité de commerce Franco-anglais de 1860 aussi. Le département se fait doubler par la Moselle cette année-là, le Nord en 1861, puis la Saône-et-Loire et surtout la Lorraine qui, grâce à ses énormes ressources ferrifères et au nouveau procédé Thomas et Gilchrist (années 1880) peut passer au stade industriel. Nos forgerons investissent alors en Lorraine pour contrôler l’approvisionnement, s’appuient sur la réputation de leurs produits et se montrent agressifs sur le plan commercial. La métallurgie souffre donc mais s’adapte, ce qui explique la permanence jusqu’à nos jours d’importantes sociétés orientées vers la fonderie ou la forge.

11.-Le Pays de Chaumont relève aussi d’une autre dynamique venue de Langres où s’était développée une importante corporation des couteliers. Des difficultés d’accès à l’eau (on est sur une butte), des installations intra-muros bruyantes et des corporations très rigides conduisirent toutefois à interdire l’installation de nouveaux couteliers à moins de quatre lieues du bourg au XVIIe siècle (Savouret, 1983). Dès lors, les fabricants s’expatrient, à l’image des Belligné, une grande famille de la coutellerie, et s’installent dans un vaste territoire qui va de Langres à Chaumont et à Neufchâteau, à cheval sur le Barrois et le Bassigny. Nogent-le-Bas, le long de la Traire, constitue le centre géographique de la migration (Savouret, 1983).

12.-Cette région coutelière connaît son apogée dès 1850 / 1880, alors que ne restent plus à Langres que des négociants (Savouret, 1983). On y constate l’individualisation précoce de spécialisations locales : sécateurs à Dampierre, ciseaux et scalpels à Nogent… Une partie de la production est réalisée à domicile par des paysans qui s’orientent souvent vers un travail donné (estampage…) et vendent aux négociants le dimanche au marché. Des artisans prennent quant à eux en charge la réalisation des pièces entières. Enfin, dans la seconde moitié du XIXe siècle, des entreprises embauchent des salariés et développent le travail à façon. La coutellerie, et plus encore la cisellerie, deviennent un secteur économique clef (Savouret, 1983).

13.-L’industrie de Haute-Marne s’appuie donc sur deux piliers complémentaires. Au Nord, vers Saint-Dizier et dans les vallées de la Marne et de Blaise, on s’oriente vers la fonderie. Au Sud, la forge et la coutellerie dominent, avec des entreprises plus petites mais plus nombreuses, mieux réparties dans le territoire, à la faveur d’un fort essaimage en milieu rural.
III. La coutellerie nogentaise, de l’apogée au repli structurel

14.-Le Nogentais s’inscrit dans cette France traditionnelle des productions locales décrite dans le « Tour de la France par deux écoliers » des enfants de la Troisième République, publié en 1877. On est là dans une logique de spécialisation territoriale fondée sur des savoir-faire (bien plus que sur la ressource locale), avec émergence progressive d’une réputation liée aux produits locaux, le tout dans le cadre d’un marché national protégé.

5 - Eloi Pernet est une vieille coutellerie de Biesles, désormais installée à Nogent, qui se réorient (...)

6 - Une affaire d’une vingtaine de salariés est aujourd’hui fermée.

15.-Ce système entre toutefois en récession dès la fin du XIXe siècle et les 6 000 ouvriers que M. Savouret recensait sous le Second Empire ne sont plus que 1 750 en 1975, puis 80 environ en 2015, chez une petite dizaine d’artisans (20 à 25 emplois), Daguin estampage à Is-en-Bassigny (14 salariés) et Nogent*** / Kimex (43 personnes). Outre la coutellerie, on fabrique aussi des ciseaux (la spécialisation initiale du bassin nogentais) et des pinces à épiler (Couturier à Sarrey). Certains se sont reconvertis pour tout ou partie, comme Eloi Pernet à Nogent5. La société Nogent*** de Biesles et sa filiale Kimex, spécialisée dans les couteaux non fermants, a atteint quant à elle une dimension semi-industrielle. Quelques artisans ont investi, à l’inverse, dans le haut de gamme, comme Liiri à Foulain (un ciselier Meilleur Ouvrier de France) et Mongin à Biesles (couteaux sur mesure, distribution chez Hermès…). Mais la profession a été récemment victime de la reprise ratée de Dussaussay de Nogent6. La fabrication de couverts fait vivre quant à elle une affaire familiale qui regroupe les Couverts de Darney (Vosges, produits en acier inox), les Couverts de Mouroux (Nogent, produits argentés) et Mécadis (Mandres, argenture, traitement de surfaces). On sort toutefois là de la coutellerie proprement dite qui se caractérise, elle, par l’utilisation de l’acier trempé, le durcissement par la trempe donnant le tranchant spécifique aux produits.

16.-En fait, le déclin structurel de la coutellerie / cisellerie s’explique par plusieurs facteurs cumulatifs.

17.- Le premier, extérieur à la région et à la profession, vient de la mutation de cette activité dans le domaine productif et commercial. La grande distribution a fait entrer la coutellerie dans la catégorie des productions standardisées soumises à une forte pression sur les prix et la recherche de produits pouvant passer au lave-vaisselle renforce ce processus de standardisation / banalisation. Le développement de la concurrence étrangère renvoie quant à elle à l’ouverture des frontières. Pour cette production gourmande en main-d’œuvre, l’avantage va rapidement à l’Asie, au Pakistan surtout et on assiste alors à un processus d’envahissement du marché par des produits à bas prix importés.

18.- Le second groupe d’explications renvoie à un milieu local incapable de s’adapter. On constate bien vite cet « individualisme forcené » qu’évoque un de nos interlocuteurs : les artisans ne se connaissent guère, échangent peu. Certes, il y a la Confrérie du Bassin Coutelier Nogentais, qui a d’ailleurs lancé la marque « Le Nogentais » (2011)… mais elle n’est exploitée que par un seul fabricant. Il n’y a pas en revanche de vraie structure interprofessionnelle susceptible de donner une nouvelle impulsion au métier et au produit. Ajoutons à cela le problème de la transmission des savoir-faire. Les couteliers peinent à former des apprentis, les formations spécifiques en collège sont confrontées au recul des candidats et les difficultés de recrutement sont réelles. Or, une hypothétique relance par le haut de gamme ne peut que passer par l’expression de ces savoir-faire...

19.-La coutellerie cisellerie nogentaise est donc sur la mauvaise pente : les effectifs s’étiolent, les artisans vieillissent, les reprises sont difficiles et l’absence de dynamique collective est pénalisante. Or, il y a derrière ces métiers de vrais savoir-faire, surtout dans la fabrication de ciseaux, dont certains sont des œuvres d’art. Reste le processus de patrimonialisation, porté par le Musée de la coutellerie, créé en 1991 dans l’ancien local de la coutellerie Pelletier à Nogent, mais hélas ouvert en été seulement à cause de la faible fréquentation touristique du bourg.
IV. La recomposition de l’industrie métallurgique

20.-Cette activité coutelière et métallurgique va toutefois connaître une réorientation progressive, depuis la guerre, vers des créneaux novateurs et porteurs, sous l’impulsion de quelques entrepreneurs dont il faut retracer le parcours.

21.-Les Landanger sont à la base de cette réorientation. « C’est la clef », nous affirme-t-on. Le couple, artisan ciselier et coutelier installé à Mandres-la-Côte en 1947, se lance dès l’année suivante dans la fabrication d’instruments chirurgicaux et innove en court-circuitant les grossistes pour démarcher directement les chirurgiens. L’affaire se développe très vite sur ce créneau très porteur et s’installe à Chaumont où elle passe au stade industriel dès les années 1960, puis aborde la fabrication des prothèses de hanche (puis d’autres articulations), ce qui conduit à usiner de nouveaux matériaux (titane, cobalt, alumine…) et à implanter des succursales commerciales à l’étranger. Landanger assure le cycle complet de production en élaborant les tiges forgées ainsi que les rotules recouvertes de matériaux spécifiques, cette dernière opération se nourrissant d’un gros travail de recherche et conduisant au dépôt de nombreux brevets. L’affaire est vendue en 1997 et est désormais contrôlée par Greatbatch, le groupe américain fondé par l’inventeur du pacemaker.

7 - La fabrication des prothèses exige des techniques complexes. L’articulation de la hanche est bien (...)

22.-La saga familiale ne s’arrête pas là. L’un des fils, qui avait monté sa propre affaire d’instruments chirurgicaux à Chaumont dès 1968, la cède en 1993 à l’Allemand Aesculap, lui-même repris en 1998 par B. Braun, une grosse PME familiale de la région de Kassel (5 milliards d’euros de chiffre d’affaires). Le site compte 120 salariés et livre 40 000 prothèses de genou par an, exportées à 98 %7. L’entrepreneur reprend la même année Eloi Pernet (revendu en 2010 à la Caisse des Dépôts) et créé en 2003 C2F Implants, une société qui conçoit, développe et commercialise des implants orthopédiques dont il sous-traite la fabrication. Un autre fils avait conservé en 1997 le secteur des instruments chirurgicaux (50 personnes) qui n’intéressait pas le repreneur. Il développe l’affaire puis rachète en 2005 la société parisienne concurrente Delacroix - Chevalier. L’actuelle usine de la Z.I. La Vendue à Chaumont compte aujourd’hui 150 salariés. Reste la nouvelle génération, avec un petit-fils qui intervient aussi sur le créneau des instruments chirurgicaux à Chaumont.

23.-L’autre acteur clef de la mutation est Bernard Marle, fils d’un producteur d’outils et de matrices pour la coutellerie d’Odival, aux portes de Nogent. Marle reprend les 11 salariés en 1978 et réoriente l’affaire deux ans plus tard vers le médical, « par passion pour les implants », en maîtrisant progressivement la difficile technique du forgeage du titane. La croissance est spectaculaire, sur un créneau très porteur et se nourrit d’une baisse spectaculaire des coûts de production, qui seront divisés par dix en 35 ans ! L’entreprise fabrique aujourd’hui 600 000 prothèses (dont 500 000 de hanche) et emploie 180 personnes, plus 60 dans sa filiale Haute-Marne Parachèvement de Sarrey, reprise en 2001. B. Marle se désengage toutefois en 2009 en cédant 80 % de ses parts au fonds américain Carlyle. Le Groupe compte aujourd’hui 5 sites en France (fonderie ATS à Alès, usinage Sferic à Ménars (41), usinage revêtement à Sorbiers (42), polissage à Sarrey et prothèses à Nogent). Notons que Marle n’a jamais contrôlé l’ensemble de la filière, à la différence de Landanger, en demeurant producteur de pièces en métal vendues aux fabricants de prothèses. Il se considère donc comme un « sous-traitant des fabricants », une situation qui n’interdit manifestement pas une rentabilité spectaculaire, puisque le site nogentais offre un résultat net de 5,5 millions d’euros en 2012 pour un chiffre d’affaires de 32,9 millions (dont 47 % à l’export) !

8 - Wichard, aujourd’hui implanté à Thiers, est le leader mondial de l’accastillage marin. Les Conge (...)

24.-.Le troisième acteur de la mutation est à rechercher à Nogent-le-Bas, avec les Deguy, propriétaire des Forges de Courcelles, fondées en 1878 par les familles Wichard et Conge, leurs ancêtres8. Les deux frères Deguy, qui accèdent aux commandes en 1950 / 1952, sont à la base du développement de cette forge qui, à l’origine, fabriquait surtout des pièces diverses. Profitant de certaines relations parisiennes, notamment auprès de Renault, ils s’orientent vers l’automobile et se spécialisent dans la fabrication d’arbres, couronnes, fourchettes et surtout vilebrequins. Ils deviennent des équipementiers de rang 1 et rachètent diverses affaires pour créer SIFCOR, qui regroupe aujourd’hui, outre Courcelles, C2FT à Andrézieux-Bouthéon (Loire) et AMIS (Guéret et Montluçon). SIFCOR assure 20 % de la forge automobile française. Les Forges de Courcelles (430 salariés et 114 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2013), toujours sous contrôle familial, investissent dans la robotique et deux énormes presses de 8 000 tonnes (2008 et 2014). Placée dans un contexte concurrentiel beaucoup plus rude que celui des prothèses, aggravé encore par la crise actuelle, l’affaire est loin d’atteindre la rentabilité de Marle (résultat net de 900 000 euros en 2013).

25.-Le Nogentais Pascal Gillet, à la tête d’une société familiale de près de 10 millions d’euros de chiffre d’affaires (2013), fait aussi partie de ces innovateurs. La société n’a pas le même calibre que les usines précédentes, mais le parcours est tout aussi impressionnant puisque l’on passe de 4 salariés à sa création en 1977 à 70 aujourd’hui ! Cette réussite se nourrit d’une grande capacité d’innovation, qui débouche sur des productions multiples (pinces, coupes câbles, outils pour l’automobile, cisailles…) et de la volonté de trouver des solutions industrielles à des problèmes techniques complexes. L’apport de Gillet réside aussi dans son investissement dans la dynamique collective nogentaise et l’émergence du cluster Nogentech.

9 - Précisons que le processus de départ des jeunes, qui est une réalité dans la région, limite cert (...)

26.-Le secteur du médical offre aujourd’hui plus de mille emplois, répartis de manière à peu près équivalente entre Nogent et Chaumont, avec des salaires plutôt élevés. Et ces firmes embauchent. Greatbatch est passé de 240 à 310 salariés en quelques années, Marle de 125 à 168 en dix ans, Gillet de 4 en 1977 à 70 aujourd’hui. C2F Implants, qui n’a que 12 ans, en compte une trentaine. Quant aux spécialistes de la finition des produits HMP et Chesneau, leurs besoins en main–d’œuvre sont considérables. Cette dynamique se traduit par un niveau de chômage contenu : 7,6 % au second semestre 2014 dans la zone d’emploi Chaumont / Langres, contre 11,2 % à Saint-Dizier / Vitry-le-François et 10,6 % en Champagne-Ardenne (INSEE, Fig. 1)9. Il faut donc rechercher ce qui a fait la réussite de cette reconversion et plusieurs éléments décisifs peuvent alors être mis en avant.

27.- Le premier renvoie à ces entrepreneurs qui ont eu très tôt l’intuition d’un marché qui s’ouvrait. Tous sont issus du patronat local (aucun ne vient de l’extérieur) et innovent sur le plan industriel (capacité à répondre à des problèmes techniques, à forger le titane, à créer des outils complexes…) comme sur le plan commercial (cas des Landanger vis-à-vis des chirurgiens). On retrouve là le processus classique de montée en gamme qui permet de contourner la concurrence des pays à bas coûts. Ces entrepreneurs ont aussi joué le rôle de leader en entraînant d’autres sociétés dans leur sillage (Biotech Ortho ou Oury-Guyé pour l’instrumentation médicale…). Ils sont liés par des réseaux d’amitié, trouvent de l’intérêt à se rencontrer et entretiennent, à l’occasion, des liens familiaux (Deguy-Conge et Courcelles par exemple).

28.- Le second élément concerne le savoir-faire associé au travail des métaux et renvoie à la coutellerie comme à la forge. De la coutellerie, on a utilisé les savoir-faire associés au trempage et aux objets tranchants que l’on retrouve dans les scalpels et les ciseaux de chirurgie, comme dans les lames de sécateur, voire les couteaux pour l’agriculture (rotavators, herses, faucheuses rotatives…). De la forge, on a repris la capacité à innover dans le domaine traditionnel des pièces diverses, celles qui ne concernent pas la coutellerie. Le mouvement a peu à peu engagé certains de ces forgerons vers les prothèses d’articulations, les pièces pour l’automobile (vilebrequins…) ou l’aéronautique (forge de l’aluminium).

29.- La dynamique collective apparait aussi comme une force. Autant les couteliers étaient solitaires, autant ces « nouveaux » entrepreneurs se rencontrent, échangent en passant au-delà des configurations classiques de la concurrence. Cette dynamique d’ensemble a permis l’émergence du cluster Nogentech or, qui dit cluster dit échanges, réunions, partage d’expériences, montage de projets...

30.- Reste, au moins au départ, un environnement général porteur : les Trente Glorieuses, des marchés en croissance, l’ouverture de l’économie, la réceptivité des élus locaux aussi qui réalisent, dès le milieu des années 1970, la vaste zone industrielle de Nogent. Au final, c’est une intégration réussie dans la mondialisation pour ces industriels. Marle exporte 47 % de sa production, Courcelles travaille beaucoup pour les constructeurs allemands et Greatbatch et Aesculap ignorent quasiment le marché français ! L’ouverture des frontières a donc été positive pour ces entreprises et la région, le système productif ayant su proposer des produits à bonne valeur ajoutée recherchés par le marché.

31.- A l’inverse, notons que cette dynamique s’est mise en place dans un environnement géographique peu favorable : un département sans image, sans grande ville, en recul démographique, un potentiel de main-d’œuvre limité, une préfecture peu connue, une ville de Nogent médiocrement équipée en commerces et services, un territoire peu attrayant et assez froid, éloigné des grandes métropoles… En fait, l’esprit d’initiative de quelques entrepreneurs, le savoir-faire des forgerons locaux … et une autoroute à 20 km ont suffi à contrecarrer la faiblesse des aménités locales.
V. La métallurgie aujourd’hui dans le Pays de Chaumont

32.-Livrons nous maintenant à une analyse à la fois quantitative et qualitative de l’industrie métallurgique du territoire en la replaçant, à l’occasion, dans le cadre plus vaste de la Haute-Marne. On trouve alors une grande palette d’entreprises, diversifiées dans leurs productions, mais qui s’inscrivent presque toutes dans la lignée de la tradition forgeronne.

1. La coutellerie / cisellerie

33.-Déclinante, voire moribonde, elle ne vaut que par quelques artisans et le Groupe Nogent *** (voir plus haut).

2. La tréfilerie

34.-Cette activité s’appuie sur une longue tradition locale, maintenue par la Tréfilerie de Manois, forte d’une soixantaine de salariés et contrôlée par Arcelor Mittal, le leader mondial de la sidérurgie. La fabrication de ressorts se rapproche de la tréfilerie, surtout quand il s’agit de ressorts à boudins, avec ici deux unités d’une quinzaine de personnes : Ferroflex à Arc-en-Barrois (Groupe allemand Gutekunst) et les Ressorts haut-marnais à Doulaincourt-Saucourt.

Fig. 3 : Les entreprises de la métallurgie dans le Pays de Chaumont
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Source : CERAMAC, 2015, d’après enquêtes.
3. La permanence de la forge

35.-La forge reste incontournable en dépit du fort recul de son débouché naturel qu’était la coutellerie. Elle fait la spécificité de ce territoire alors que la fonderie n’intéresse ici que la CERI à Versaignes-sur-Marne. Elle a subi de profondes restructurations / mutations ces dernières décennies, avec une nette concentration des entreprises et une recherche constante de gains de productivité qui stimule le recul des emplois. Cette forge s’appuie souvent sur des installations de plusieurs centaines de salariés : Bologne, Froncles, Courcelles... Mais les forgerons ont surtout beaucoup évolué dans leurs pratiques et leurs produits. Initialement spécialisés dans la fabrication de pièces pour la coutellerie, ils ont précocement investi dans les pièces diverses. L’intérêt de l’analyse réside alors dans la diversité des options choisies par ces forgerons.
a. Les forgerons de l’automobile

36.-Orientés vers la fabrication de pièces pour l’automobile, ils perpétuent la tradition des pièces diverses et sont devenus des équipementiers automobiles.

37.-Les Forges de Courcelles et leurs 430 salariés sont emblématiques de cette évolution qui concerne des entreprises de bonne taille, seules capables de répondre aux commandes des grands constructeurs mondiaux.

38.-Les Forges de Froncles, fondées en 1758, passèrent au stade industriel dès 1858. Cette vieille affaire anciennement positionnée sur le créneau de l’automobile, fit partie du Groupe Citroën de 1927 à 1981. Après des temps difficiles, elle a été reprise en 2006 par le groupe familial allemand Altenloh, Brinck & Co (Ennepetal, Ruhr) qui a manifestement apporté une certaine stabilité à cette usine de 160 salariés.

39.-Forgex-Raguet s’est orienté quant à lui vers des marchés un peu différents : poids lourds, ferroviaire et machinisme agricole. Il est implanté en Pologne (Rzeszow), dans les Ardennes (Monthermé) et à Nogent (Forges de la Ville) et appartient à une structure intermédiaire contrôlée par des capitaux américains. Le Groupe, dirigé depuis Monthermé, emploie une centaine de salariés à Nogent, suite à la reprise des Forges Belligné en 2014.

40.-Tous ces équipementiers sont, globalement, des entreprises de bonne taille et opèrent sur des marchés très concurrentiels. Leur ouverture vers l’international (là où sont les grands constructeurs) est nette, mais leur rentabilité reste faible, surtout depuis la crise de 2008.
b. Les forgerons de l’aéronautique

41.-Leur marché est un peu moins difficile et davantage porteur que celui de l’automobile, mais la logique industrielle est la même que chez les équipementiers et les clients sont aussi des géants mondiaux, constructeurs (Airbus, Boeing, Dassault, Embraer…) ou motoristes (Safran / Snecma…). Une rupture importante avec la tradition réside ici dans le forgeage dominant de pièces en aluminium ou en titane, plus légères que l’acier mais plus techniques.

42.-ForgeAvia, créée en 1871 à Biesles, a progressivement abandonné son environnement coutelier pour se spécialiser dans l’aviation en 1996. Elle compte aujourd’hui 55 salariés, fait de la sous-traitance pour les constructeurs mondiaux et est particulièrement réputée et dynamique.

43.-Mais l’entreprise la plus emblématique reste les Forges de Bologne, passées au stade industriel dès le début du XXe siècle sous l’impulsion des Vella-Ferrand, des maîtres de forge locaux. Orientées dès 1916 / 1917 vers la forge de l’aluminium pour l’aviation, elles travaillent dans un univers de pièces techniques où le processus de sélection des fabricants se fait par l’intermédiaire de la maîtrise des savoir-faire, de la disponibilité de l’outillage et de la capacité à respecter les délais, à s’inscrire dans la supply chain. Le monde des sous-traitants se consolide actuellement et on évolue pour partie vers des relations de type constructeurs automobiles / équipementiers, sachant qu’il est toutefois plus difficile d’être sous-traitant aéronautique, un métier très exigeant en capitaux et où la procédure de qualification des pièces est très longue. Les Forges de Bologne sont spécialisées dans les aubes de réacteurs.

44.-Suite au retrait des Vella-Ferrand vers 1985, l’affaire change plusieurs fois de mains pour atterrir dans celles de quatre fonds successifs, à partir de 1998 ! En 2013, Sun Capital Partners (50 milliards de dollars de CA) scinde sa filiale Manoir en trois branches et c’est finalement LISI qui reprend Manoir Aerospace (dont les Forges de Bologne) en 2014. Ce groupe discret a ses racines à Delle et Belfort, travaille pour l’automobile, l’aéronautique et accessoirement le médical et est majoritairement contrôlé par les familles fondatrices Kohler, Japy, Veillard et Peugeot. Ces industriels souhaitent renforcer leur branche aéronautique où la consolidation est en cours. Les Forges sont le plus gros site industriel du département, avec 769 salariés, dont 620 en CDI. Elles vendent à 75 % en France où se situent nombre de leurs clients constructeurs ou motoristes.

c. Les forgerons du médical

45.-Cette industrie doit presque tout aux Landanger et à B. Marle. Les plus grosses usines sont à Chaumont hormis, bien entendu, Marle à Nogent. On trouve aussi des PME de quelques dizaines de personnes, souvent nogentaises (Lasserteux, Biotech Ortho qui fabrique des vis et des plaques pour la réparation des fractures, Oury Guyé qui emploie cinquante personnes et C2F Implants). Des artisans gravitent autour de cette filière qui occupe près de mille emplois, jusqu’à un fabricant de paniers de stérilisation (Plystec Médical) ayant trouvé là une niche spécifique.

d. Les forgerons de l’outillage

46.- Plusieurs fabricants locaux de pièces diverses se sont spécialisés dans l’outillage. Certains sont performantes et en croissance comme le spécialiste des outils à main Gillet et le producteur de lames et couteaux pour l’agriculture Deguy Conge de Luzy-sur-Marne.

4. Les spécialistes de la finition des pièces

47.-En aval des forgerons (et des industriels du médical), plusieurs entreprises œuvrent à la finition des produits. La plus dynamique est Chesneau à Sarrey, une société créée en 1965, qui se diversifie un peu par hasard dans l’aéronautique, investit lourdement à partir de la fin du siècle et connaît aujourd’hui une croissance spectaculaire dans le polissage (85 salariés). D’autres affaires relèvent de ce créneau comme HMP (Marle) à Sarrey, Alpha Laser à Colombey (marquage, gravure, décoration, 35 salariés) ou encore Raclot et Bodycote à Nogent (traitement de surfaces, 15 salariés chacun). C’est le secteur industriel le plus dynamique du territoire, confronté à de sérieux problèmes de recrutement de main-d’œuvre.
VI. L’industrie du Pays de Chaumont : un cluster industriel ?

48.-L’industrie est une activité mondialisée qui s’inscrit dans un contexte de compétition très forte entre les entreprises et les territoires. Les spécialistes de l’industrie ont pour habitude de distinguer plusieurs grands types d’espaces aux caractéristiques spécifiques, selon une typologie reprise dans les publications récentes sur les systèmes productifs (Bost, 2014, Carroué, 2014…). On trouve alors les vieilles régions industrielles en reconversion souvent délicate, les grands pôles industriels des années 1950-1960, les systèmes productifs localisés ou cluster et enfin les espaces industriels technopolitains, à la périphérie des grandes villes bien localisées.

49.-L’industrie du Pays de Chaumont ne relève à l’évidence ni des grands pôles industriels, ni de l’industrie technopolitaine. Quelques éléments renvoient aux vieilles régions industrielles, au moins si l’on se place dans le cadre plus vaste d’un département où la métallurgie s’était bien développée sur les ressources locales. Celle-ci n’a toutefois pas engendré de vraie région industrielle comme en Lorraine ou dans le Nord, faute de ressources suffisantes, même si quelques entreprises passèrent au stade industriel dès le XIXe siècle. La région se rapproche en fait surtout des systèmes productifs localisés et a d’ailleurs été labellisée comme cluster en 2002. Il semble toutefois que l’on ait davantage ici une sorte de SPL imparfait plutôt qu’un vrai District Industriel à l’italienne.

50.-Ce territoire est bien marqué par une concentration spatiale d’industries manufacturières spécialisées (prothèses, instruments chirurgicaux) et l’émergence, puis l’épanouissement de ce secteur d’activité sont clairement de nature endogène (Merenne-Schoumaker, 2011). On s’appuie ici sur des savoir-faire anciens (issus de la coutellerie et de la forge) ayant généré un artisanat omniprésent, qui a certes périclité, mais a été renouvelé par quelques leaders qui, à force d’innovation, ont su le faire passer au stade industriel. On est là en plein dans un processus de renouveau des productions artisanales (Merenne-Schoumaker, 2011), ou plutôt de réorientation réussie de ces dernières. Le territoire a su se spécialiser dans des produits originaux, à bon contenu technologique et à forte valeur ajoutée, destinés à des marchés en croissance et, qui plus est, peu sensibles à la crise. On est par ailleurs dans un espace « intermédiaire » (Houssel, 1995), mi rural et mi urbain, où l’ambiance est assez propice à l’entreprise (image de l’entrepreneur, valorisation de la créativité, population ouvrière plutôt docile…), et où des réseaux de solidarité préexistants ont été réactivés dans le cluster Nogentech. Bref, cette région s’est développée sur la base de ses ressources propres qui sont ici des ressources humaines : des innovateurs, des entrepreneurs, une main-d’œuvre industrieuse... Ce contexte de développement endogène rejoint le processus qui conduit au système productif localisé.

51.-Mais ce même SPL apparaît incomplet et sujet à discussion. Son envergure reste limitée, avec quelques milliers d’emplois seulement, sur un territoire assez vaste (une cinquantaine de communes) et une spécialisation productive relative (médical, outillage, équipement automobile…), sauf à considérer que la colonne vertébrale de l’ensemble est la forge, davantage que le médical. Autre point, les entreprises n’opèrent pas entre elles une réelle division du travail. Dès lors, la logique de coopération / concurrence / émulation (Merenne-Schoumaker, 2011) qui est à la base des districts industriels italiens, ne fonctionne qu’à moitié. Concurrence : assez peu car chacun conserve souvent son créneau spécifique (cas des fabricants d’outillage à main), alors que la croissance du marché des prothèses et des instruments de chirurgie est telle que la notion de concurrence est relative. Emulation : certainement, surtout à Nogent, en lien avec des entrepreneurs qui se connaissent et se côtoient, ce phénomène n’étant pas remis en cause par l’arrivée de capitaux étrangers. Coopération : assez peu, compte tenu surtout de la spécialisation de chacun (coupe-cigare chez l’un, vis et plaques médicales chez l’autre, lames agricoles ailleurs…). Autre point, l’industrie locale n’entre dans aucun des cinq grands types de districts industriels définis par Markusen (2000) et repris par d’autres auteurs. Le district nogentais n’est pas à ancrage public, ni structuré par des filiales de grands groupes, ni dominé par quelques grands firmes intégrées verticalement. On se rapprocherait davantage du district marshallien, fondé sur un regroupement de petites entreprises locales, que du district italianisé où la coopération et le rôle de l’administration locale sont plus forts (Merenne-Schoumaker, 2011). Si le district industriel apparaît imparfait, il existe toutefois bel et bien.

52.-La dynamique collective est à analyser au regard du comportement traditionnel de l’artisanat local. Ce dernier s’était toutefois fédéré via la Chambre syndicale de la coutellerie, puis le Syndicat Mixte du bassin d’emploi de Nogent (fin des années 1990) et autour de la marque Nogent sélect (qui sera un échec). Les couteliers avaient aussi constitué un groupement commercial embauchant des représentants exclusifs à la place des multicartes qui ne donnaient pas satisfaction. Le succès fut immédiat mais des problèmes de gestion et de stratégie conduisirent très vite à l’échec.

53.-C’est toutefois dans la foulée que s’enclenche une vraie dynamique collective fondée sur les relations d’interconnaissances entre les entrepreneurs. L’association Nogentech, créée le 22 février 2002, réunit alors 64 entreprises de Nogent et des alentours, spécialisées dans le travail des métaux, bien au-delà donc de la seule coutellerie. Très vite reconnu comme Cluster, Nogentech mène des actions spécifiques visant à l’amélioration du système productif local par le développement de synergies entre les entreprises, participe à la création du Pôle Technologique et à l’arrivée de l’Université Technologique de Troyes (2011) et recrute désormais ses adhérents jusqu’à Langres, Troyes et Nancy. Il est labellisé « grappe d’entreprises » en 2010 et, après une période difficile en 2012 / 2014, la nouvelle équipe collabore activement avec la CCI et fait preuve d’une activité soutenue : échange d’information, visites d’entreprises, mise en relation des grosses entreprises locales avec les PME, réflexion sur la formation, collaboration avec le Pôle technologique, la CCI, le CRITT, l’UTT ou encore Pôle Emploi…

54.-On est bien là dans une logique de Cluster, d’une organisation territorialisée qui s’appuie et développe des réseaux d’interdépendance, des synergies de proximité. L’objectif est d’échanger, de fédérer, de mutualiser, pour être plus efficace dans la production et la diffusion des produits. La mise en place de ce Cluster doit beaucoup à l’implication de quelques leaders (D. Voillequin, B. Gillet, B. Marle, D. Biguet…), à l’élargissement de la base des adhérents à toute la métallurgie, au soutien des collectivités locales et à une évidente volonté d’échange. Nogentech s’inscrit dans une tendance lourde de réflexion sur les dynamiques industrielles à l’échelle d’un territoire de petite dimension qui s’appuie sur des savoir-faire et une spécialisation des entreprises. C’est un des éléments du succès de l’industrie locale, surtout nogentaise.

55.-L’assise territoriale de cet espace industriel mérite aussi quelques remarques. Chaumont est une ville moyenne (moins de 25 000 habitants toutefois), préfecture de surcroît et Nogent est bien une ville au sens de l’INSEE (4 000 habitants), mais l’activité locale relève tout autant de l’industrie en milieu rural. Beaucoup d’entreprises, et souvent les plus grosses sont en effet souvent implantées à la campagne : Bologne, Froncle, Sarrey (en-dehors du pays), Mandres-la-Côte, Biesles, Mannois, voire Nogent-le-Bas.
VI. De la dynamique industrielle à l’attractivité industrielle ?

56.-La performance globale de cette industrie rejaillit incontestablement sur le milieu local avec une activité plutôt florissante et un chômage contenu. Cela parvient-il à rendre la région attractive ? Et surtout pour les hommes ? En d’autres termes, parvient-on à passer de ce dynamisme ambiant à une forme d’attractivité industrielle ? Autant de questions clefs dans ces milieux déprimés de la « diagonale du vide ».
1. Une industrie attractive pour les investisseurs…

57.-Le vieux système coutelier était tenu par des artisans du lieu, qui possédaient les ateliers, travaillaient et vivaient au village. De nos jours, les enquêtes montrent une configuration très différente où nombre d’entreprises sont passées entre des mains extérieures à la région.

10 - En 1995, l’usine passe aux mains du métallurgiste français Manoir Industrie qui la revend au géan (...)

58.-Neuf investisseurs étrangers emploient ici 1 050 personnes. Ils ont manifestement privilégié les affaires les plus performantes et les plus grosses et les secteurs les plus porteurs, à commencer par le médical, qu’ils gèrent presque totalement. D’autres investisseurs français extérieurs à la région contrôlent également diverses sociétés, mais souvent plus petites, à l’exception notable des Forges de Bologne dont le parcours capitalistique récent fut complexe et chaotique10.

11 - Cette mondialisation s’exprime aussi par le changement rapide des propriétaires, à l’image de l’u (...)

59.-On constate donc bien une réelle attractivité du territoire pour les investisseurs extérieurs11, qui s’explique incontestablement par le positionnement sur des créneaux spécifiques et rentables. Les successions familiales jouent aussi beaucoup, comme chez Landanger et Marle qui, au changement de génération, vendent leur patrimoine. Celui des Landanger est passé aux Américains de Greatbatch et aux Allemands d’Aesculap, même si la famille continue à investir localement. Marle a cédé 80 % de ses parts au fonds américain Carlyle, tout en continuant à investir au pays, notamment chez Chesneau. Cette configuration révèle aussi la relative rareté des capitaux nationaux susceptibles de s’investir dans de telles PME : on rejoint là une faiblesse structurelle du capitalisme national quand, parallèlement, ce sont justement deux grosses PME allemandes, Altenloh et B. Braun, qui achètent respectivement les Forges de Froncles et Aesculap.

60.-Cette mutation capitalistique interroge aussi quant à la destination des richesses issues du système productif. Une fois le capital parti à l’extérieur, les dividendes s’éloignent du territoire selon un mécanisme que certains considèrent comme une spoliation. Mais ces mêmes investissements confortent à l’évidence les entreprises locales et donc l’emploi.

Fig. 4 : Le contrôle des entreprises du Pays de Chaumont par les capitaux extérieurs
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Source : CERAMAC, 2015, d’après Internet et enquêtes.
2. … beaucoup moins pour les hommes ?

12 - En 2013, les départements les plus industriels sont l’Ain (22,4 % des actifs dans l’industrie, ho (...)

61.-Passons du capital au travail. L’industrie locale est dynamique, crée des richesses et procure de l’emploi, même s’il faut compter avec l’hétérogénéité des situations d’un secteur à l’autre. En 2013, si 12,5 % des actifs travaillent dans l’industrie (hors BTP) en France, on atteint 16,5 % en Champagne-Ardenne et 19,2 % en Haute-Marne, désormais quatorzième département français sur ce plan dans un classement aujourd’hui bouleversé par rapport à la géographie traditionnelle de l’industrie12. Plusieurs secteurs embauchent, surtout le médical, davantage lié au vieillissement de la population qu’aux soubresauts de l’économie, avec des créations de poste qui ont plus ou moins compensé le recul de la coutellerie depuis les années 1980. Ces emplois sont, de plus, relativement qualifiés, avec des salaires moyens plus élevés que dans la coutellerie traditionnelle. Le secteur de la finition des pièces est aussi très dynamique, à tel point qu’on nous cite l’exemple d’une entreprise qui dispose d’un horizon de croissance à deux chiffres pour les dix prochaines années !

62.-La forge, automobile ou aéronautique, est en revanche davantage soumise aux impératifs de la productivité et aux soubresauts de l’économie et ses effectifs stagnent ou reculent, les pertes d’emploi étant stimulées par la crise récente de l’automobile. A Bologne, les effectifs sont grossièrement stables (570 « inscrits » (CDI) en 2006 et 620 en 2015), mais on était monté à 900 emplois avant l’an 2000. Froncles a perdu beaucoup d’emplois au cours des dernières décennies. A Courcelles, le travail est fortement soumis à la demande des constructeurs et se maintient difficilement en dépit (ou à cause) d’investissements massifs réalisés il y a peu (énormes presses, robotisation massive…). La forge non médicale est donc confrontée à un recul structurel de la main-d’œuvre que l’on retrouve dans toute l’industrie française, au-delà des problèmes de compétitivité qui, eux, font reculer les volumes.

13 - Un polisseur qualifié peut envisager 1 700 euro net mensuels après deux années de formation / exp (...)

63.-Dans le même temps, l’industrie locale n’attire guère les actifs, en dépit d’un taux de chômage assez faible et de possibilités d’emploi, surtout dans le domaine de la finition des produits. Le polissage notamment exige un grand savoir-faire (difficilement reproductible par la machine) et une longue expérience, alors que le système éducatif produit peu de travailleurs qualifiés et que la société se détourne de ce type de métier jugé peu valorisant... Une centaine de postes seraient à pourvoir en dépit de salaires attractifs13 et certaines entreprises refuseraient des marchés faute de polisseurs, ce qui a conduit Nogentech, Pôle Emploi, le lycée de Langres et le GRETA de Haute-Marne à mettre en place des formations spécifiques en 2015.

64.-La dynamique industrielle locale n’atteint donc pas la dynamique de certains clusters italiens où émerge une sorte de développement autonome : l’industrie y créé des richesses, stimule les activités périphériques (commerces, artisanat, sous-traitance, encadrement, voire recherche) et, au final, attire de nouvelles populations. Une telle dynamique ne se retrouve pas ici. Le Pays, comme toute la Haute-Marne, continue à perdre des jeunes et attire difficilement les cadres. Les questions d’image sont rapidement sous-jacentes, dans ces plateaux agricoles sans grandes aménités, froids et éloignés des grandes métropoles, même si le carrefour autoroutier de Langres met la région à deux heures de Paris, de Lyon ou de Bâle.
Conclusion

65.-Le Pays de Chaumont apparaît comme un territoire de faibles densités et toujours en proie au recul de la population : c’est un territoire en marge, en Champagne-Ardenne comme dans le contexte plus vaste du Bassin parisien, une partie de la « diagonale du vide » des géographes. C’est dans le même temps un vrai territoire industriel, qui s’appuie sur une longue tradition de travail des métaux organisée autour de la forge et de la coutellerie. L’intérêt de l’analyse vient certainement du processus de mutation / adaptation qui a eu lieu depuis la guerre, et surtout depuis les années 1980, lorsque le secteur fut confronté de plein fouet à la mondialisation de l’économie. Beaucoup d’entreprises, souvent artisanales, disparaissent, conduisant à un repli massif, à une quasi disparition de la coutellerie / cisellerie qui avait pourtant fait la réputation de la région. Dans le même temps, d’autres se reconvertissent ou émergent en explorant de nouveaux créneaux, qui ont la particularité d’être issus de la forge : l’instrumentation médicale et les implants orthopédiques. Trente ans après, le processus structurel d’adaptation a manifestement réussi. Il s’explique fondamentalement par le rôle des hommes : dynamisme de quelques entrepreneurs, savoir-faire des forgerons, héritage de l’histoire, importance du collectif… Cette dynamique a été créatrice d’emploi et contribue aujourd’hui à la faiblesse relative du chômage dans le territoire, mais reste mal connue en dehors de la Haute-Marne, ce qui renvoie à des faiblesses structurelles locales en matière de communication, de capacité à communiquer sur ses propres réussites.

Les entreprises du secteur de métallurgie du Pays de Chaumont en 2015 (Entreprises de plus de 10 salariés)

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Savouret Ph., 1983, La coutellerie nogentaise au XIXe siècle, D. Guéniot ed. Langres, 222 p.
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Notes

1 - La population rurale du territoire atteint 59,6 % en 2011 selon l’INSEE.

2 - L’industrie du Pays de Chaumont est surtout concentrée dans la préfecture et à Nogent, mais on trouve aussi de nombreuses installations ponctuelles au cœur des campagnes (carte n°1). Cette activité s’inscrit dans un contexte départemental marqué par une forte emprise de l’industrie : fonderie au Nord (Saint-Dizier, Wassy…) et plasturgie au Sud, à Langres, dans le sillage de Plastic Omnium et de Freudenberg.

3 - La coutellerie / cisellerie serait passée de 1 750 emplois en 1975 (Savouret, 1983) à moins de cent aujourd’hui (enquêtes). Cet énorme recul (- 95 % !) a touché une activité de main-d’œuvre et des salariés souvent peu qualifiés, pas toujours faciles à réemployer.

4 - Les données disponibles les plus pertinentes concernent la zone d’emploi qui regroupe les deux arrondissements de Chaumont et de Langres, nettement plus vaste donc que le seul Pays de Chaumont. Notons aussi que les statistiques du chômage visent l’ensemble de l’économie et pas seulement l’industrie.

5 - Eloi Pernet est une vieille coutellerie de Biesles, désormais installée à Nogent, qui se réorienta dès les années 1950 vers les instruments de chirurgie. Avec aujourd’hui 27 personnes, elle n’a conservé qu’une petite fabrication d’objets tranchants haut de gamme (coupes cigares…), fait de la retouche et surtout du commerce de couteaux, ciseaux, instruments de manucure et pinces à ongle. Bref, ce n’est plus un pur coutelier (site internet du Groupe www.eloi.fr).

6 - Une affaire d’une vingtaine de salariés est aujourd’hui fermée.

7 - La fabrication des prothèses exige des techniques complexes. L’articulation de la hanche est bien maîtrisée depuis déjà longtemps. Celle du genou l’est devenue récemment, mais celle de l’épaule reste encore d’une maîtrise délicate.

8 - Wichard, aujourd’hui implanté à Thiers, est le leader mondial de l’accastillage marin. Les Conge contrôlent l’entreprise Deguy-Conge spécialisée dans la production de lames et couteaux agricoles.

9 - Précisons que le processus de départ des jeunes, qui est une réalité dans la région, limite certainement le niveau du chômage…

10 - En 1995, l’usine passe aux mains du métallurgiste français Manoir Industrie qui la revend au géant américain de l’aluminium Alcoa … qui la cède à des financiers dès 1998. Quatre fonds de pension se succèdent alors (HSBC, Lazard, Fin Active et Sun Capital, via sa filiale Manoir). L’arrivée de LISI signe le retour à un capitalisme familial plus stable.

11 - Cette mondialisation s’exprime aussi par le changement rapide des propriétaires, à l’image de l’usine mère de Landanger, contrôlée successivement par DePuy, le n° 2 de la chirurgie orthopédique à l’époque (1997), Johnson & Johnson (1998), le Suisse Precimed (2007) et Greatbatch (2008), soit quatre changements de propriétaires en 11 ans !

12 - En 2013, les départements les plus industriels sont l’Ain (22,4 % des actifs dans l’industrie, hors BTP), le Jura (21,7 %), la Vendée (21,6 %), la Haute-Saône et la Mayenne (21 %), le Doubs (20,7 %), la Drôme, l’Eure et les Ardennes (20,5 %), les Vosges (20,4 %), la Haute-Loire (20,3 %), l’Orne (19,5 %), la Sarthe (19,3 %) et la Haute-Marne (19,2 %).

13 - Un polisseur qualifié peut envisager 1 700 euro net mensuels après deux années de formation / expérience.

Daniel Ricard, « Les dynamiques industrielles en Pays de Chaumont (Haute-Marne) - De la tradition artisanale coutelière aux implants chirurgicaux et au Cluster Nogentech », Revue Géographique de l’Est [En ligne], vol.55 / n°3-4 | 2015, mis en ligne le 14 octobre 2015, consulté le 14 janvier 2017. URL : http://rge.revues.org/5598
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Auteur
Daniel Ricard

CERAMAC / Université Blaise Pascal – Clermont-Ferrand - daniel.ricard@univ-bpclermont.fr

Articles du même auteur

- Les mutations des systèmes productifs en France : le cas des filières laitières bovines [Texte intégral]
- Paru dans Revue Géographique de l’Est, vol. 54 / 1-2 | 2014
- Les firmes agroalimentaires occidentales à la conquête de l’Europe centraleLes industriels laitiers en Pologne, Slovaquie et République Tchèque [Texte intégral]
- Paru dans Revue Géographique de l’Est, vol. 50 / 3-4 | 2010


Pour en savoir plus :

la filière du Médical en Haute-Marne
Le cluster Nogentech
Téléchargez le cahier spécial Prosthesis
Le médical, un marché porteur pour les PME
Les rencontres acheteurs du médical n° 2 Mardi 26 janvier 2016 à Reims
Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
Le cluster Nogentech

 

Le cluster Nogentech

, par christophe

L’association du Cluster Nogentech a été créée le 22 février 2002 par une cinquantaine d’industriels de Haute-Marne dans le cadre des Systèmes Productifs Localisés (SPL) initiées par la DATAR fin 1999. Il a pour objectif de mettre en place des actions de mutualisation et de dynamisation des entreprises du bassin de Nogent.

Décidé dès 1999, le cluster NOGENTECH est un club d’entreprises officiellement constitué en Association loi 1901 au début de 2002.

Lors de sa création, l’association regroupait des entreprises issues de la tradition coutelière du bassin nogentais, qui ont su, réorienter leurs activités dans des domaines variés tels que l’outillage automobile, les pièces pour l’automobile et l’aéronautique, le machinisme agricole et les dispositifs médicaux (instruments de chirurgie et prothèses).

Les industriels locaux, travaillant, pour leur très grande majorité, tous dans le domaine de la deuxième transformation du métal (forges, usinage, traitements de surface, traitements thermiques, polissage) décident donc d’associer leurs forces pour proposer des actions mutualisées visant à accroître l’efficacité, la compétitivité et le développement du tissu industriel Haut-Marnais.

La création d’un poste d’animateur en 2007 avec le soutien de la Région Champagne Ardenne, de la DREA et de la DDTEFP, a été le moyen de renforcer la conduite et la portée des actions proposées tout en les pérennisant. Actuellement NOGENTECH compte plus d’une cinquantaine de sociétés adhérentes représentant plus de 3 000 emplois, et un chiffre d’affaires de 300 M€

En 2009, confortée en nombre d’entreprises et de salariés, le luster NOGENTECH crée un nouveau département,« Pro+MeD » (Prosthesis and Medical Devices) qui regroupe tous les industriels du bassin d’emploi, adhérents ou non de NOGENTECH, et travaillant dans le médical (implants et instruments) dont 4 entreprises multinationales. Ce département a été rebaptisé Prosthesis Valley en 2014.

Ce cluster d’entreprises a pour vocation de faire reconnaitre le triangle sud haut-marnais Chaumont-Nogent comme un territoire d’excellence dans le domaine des dispositifs médicaux. Il regroupe 35 entreprises, pour un chiffre d’affaires supérieur à 200 M€.

L’engagement de Prosthesis Valley vise à développer et à améliorer la compétitivité de l’industrie haut-marnaise de la prothèse, de l’ancillaire et de l’instrumentation chirurgicale, tout en explorant les voies de développement de cette filière, par la recherche technologique, l’innovation et la formation.

En 2014, un nouveau département a été mis en place : FLAAMM (Forge-Laser-Aéronautique-Automobile- Automobile-Mécanique-Matériaux)

L’addition des compétences à votre service … Le cluster Nogentech propose de d’accompagner vos projets au travers d’un réseau d’entreprises du Médical (instrumentation chirurgicale et implants), de l’automobile, de l’aéronautique, des traitements thermiques , qui intègre les métiers de la forge, l’usinage des métaux, la mise en forme des matières plastiques, le traitement thermique, le traitement de surface et le polissage, la métrologie, la conception, l’assemblage, le contrôle qualité et la maintenance.

En 2014, le cluster Nogentech est le plus grand cluster de l’ancienne région Champagne-Ardenne.

http://www.cluster-nogentech.com/


Pour en savoir plus :

- Le cluster Nogentech
- Nogentech continue encore de grandir, le 20 avril 2017
- Témoignage du Cluster Nogentech lors de #BeEST2016 le 07 octobre 2016 à Nancy
- Nogentech : un écosystème qui fait rimer metallurgie et orthopédie
- Le cluster Nogentech
- Christophe Juppin valorise et développe l’écosystème innovant de Haute-Marne.

 

Bernard Marle, forgeron de la prothèse médicale

, par christophe

Bernard Marle, forgeron de métier, a consacré son activité à la fabrication de prothèse de hanche. Bien lui en a pris car en un peu plus de 30 ans (de 1978 à 2011) il a développé une entreprise qui produisait en 2012 plus d’un demi million d’implants par an dont plus de 400 000 tiges de PTH. Il évoquait en 2012 les étapes de son ascension professionnelle qui sont aussi celles du succès de la chirurgie prothétique en général et plus particulièrement de la prothèse de hanche française.

Janvier 2012 - Entretien de Bernard Marle paru dans le numéro N°210 de "Maitrise orthopedique"

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Janvier 2012 - Entretien de Bernard Marle paru dans le numéro N°210 de "Maitrise orthopedique"

Comment forge-t-on une prothèse de hanche ?

Bernard Marle : La première étape est la réalisation de l’outillage de forge c’est à dire le moule en métal. Quand j’ai commencé en 1978, on partait d’un plan de définition fourni par le client et à partir duquel un modeleur sculptait un modèle en bois. Puis on coulait une résine sur ce bois pour réaliser deux demi-moules en résine. Ces demi-résines servaient de modèles pour réaliser un moule en métal à l’aide d’un pantographe. Ce pantographe permettait à l’outilleur de reproduire par copiage, la forme en creux de la résine, dans un bloc en métal, qui après traitement thermique devenait notre outillage de forge.

Aujourd’hui, je suppose qu’on ne sculpte plus une maquette sur bois ?

Encore faudrait-il trouver des modeleurs sur bois. D’ailleurs pour l’anecdote, le modeleur qui me taillait les modèles bois à l’époque est celui qui avait taillé le train d’atterrissage du concorde. Aujourd’hui, en 2012, tous les outillages sont réalisés sur centre d’usinage grande vitesse (UGV). Le délai de réalisation d’un outillage est passé en vingt ans de 6 semaines à 2 jours.

Combien de prothèses un moule peut-il servir à faire ?

C’est très variable, de nombreux paramètres influent sur la tenue des outillages, la matière de la pièce à forger, la morphologie de la pièce c’est à dire si elle a une collerette ou pas, des macrostructure ou pas ; et aussi la précision exigée par le client : tige cimentée ou tige sans ciment. Disons de 300 pièces pour le cas le plus défavorable, c’est-à-dire une tige en Cobalt avec collerette et macrostructure, à 3000 pièces pour une tige en 316L Implantable lisse sans collerette.

Vous est-il arrivé de réceptionner de la matière première défectueuse ?

Rarement, mais cela arrive et même avec des certificats conformes ! Que ce soit de la matière pour la fabrication des outillages ou de la matière pour la fabrication des implants, nous avons intégré un laboratoire métallurgique et mis en place une contre-analyse matière systématique. Une matière non-conforme pour les outillages peut avoir des conséquences dramatiques pour nos forgerons lors de la frappe, quand aux implants vous êtes mieux placé que moi pour mesurer les conséquences d’une casse prématurée.

Lorsque vous avez un outillage, et de la matière première conforme, quelles sont les étapes suivantes ?

L’outillage réalisé et validé, nous allons pouvoir passer à la forge d’implant. Le process de forge consiste à venir écraser un tronçon de barre de métal préalablement chauffé, entre deux demi- matrices pour lui donner la forme des gravures. Ce tronçon de barre de métal s’appelle un lopin. Cette déformation du lopin doit se faire en plusieurs étapes pour obtenir la forme et le dimensionnel de la pièce. Les matrices doivent être différentes en morphologie et en dimensionnel suivant la nuance et le volume de matière à déformer. Bien évidement de nombreuses étapes intermédiaires de fabrication telles que découpe, nettoyage, parachèvement, ébavurage, contrôle sont nécessaires entre chaque opération de forge.

Une fois que la prothèse est sortie de la presse, que se passe-t-il ?

Quand elle sort de forge, la pièce passe en tribo-finition. Cela consiste à la placer dans un bol vibrant avec des cailloux en silice et en céramique. Ce polissage mécanique permet d’enlever la couche d’oxyde, et de préparer les surfaces de la pièce pour l’étape de calibrage.

En quoi consiste le calibrage ?

C’est la seconde opération de forgeage. Le premier pressage est destiné à former la pièce, le second nous permet d’obtenir la précision dimensionnelle et les macrostructures. Cette opération nécessite une nouvelle chauffe et des outillages spécifiques avec macrostructures. Ensuite, la pièce repart en vibration dans des bols vibrants pour enlever à nouveau l’oxyde. Après, les pièces partent au traitement thermique puis au contournage. Le contournage est une opération d’usinage qui va nous permettre de retirer le cordon de bavure c’est à dire l’excédent de matière lié à la forge. Suivent ensuite les opérations d’usinage : trous d’impaction, cône, polissage final, marquage laser, etc…

Cela fait combien d’opération ?

34 au total.

Après les 34 opérations, il ne reste plus qu’à stériliser ?

Pas encore ! Il reste encore toutes les opérations de nettoyage, de revêtement, par exemple d’hydroxyapatite et de conditionnement pour les tiges sans ciment. Les tiges cimentées, elles, vont recevoir un polissage flanelle et seront conditionnées.

Chacune des étapes nécessite-t-elle une machine ?

Quasiment. Cela fait une trentaine de machine pour les 34 étapes. Pour chacune de ces étapes il y a un contrôle visuel et/ou dimensionnel.

Y a-t-il un organisme de contrôle au-dessus de vous ?

Nous sommes régulièrement audités et par nos clients et par le BSI, notre organisme certificateur. Nous sommes certifié ISO 13485. En cas de nécessité on passe par le CRITT MDTS, le Centre Régional d’Innovation et de Transfert de Technologie, qui est le pôle technologique Sud Champagne, situé en face de la société Marle. C’est un laboratoire qui permet de réaliser des contrôles spécifiques. Mais grâce à notre laboratoire et à notre service qualité nous sommes le plus souvent capables de contrôler et de valider la qualité de nos process et de notre production en interne.

A quel stade livrez-vous le client ?

Cela dépend de lui. On peut lui vendre de la forge, de la forge usinée où une prestation complète. Nous pouvons livrer à toutes les étapes.

Combien de pièces vous sortez par an à peu près ?

Nous avons livré plus de 550 000 implants en 2011 dont 425 000 tiges de hanches. 80 % de notre production part à l’export.

De quels moyens disposez-vous, pour arriver à une telle production ?

Plus d’une centaine de machines et 232 employés.

Comment avez-vous monté votre entreprise ?

C’est par hasard que je suis venu à l’orthopédie. Je vivais à Odival en Haute-Marne, qui était le fief de la coutellerie dans les années 1900 et jusqu’à la deuxième guerre mondiale. Je suis d’une famille de forgeron pour la coutellerie et j’ai eu une formation de forge de coutellerie et d’instrumentation de chirurgie. J’ai découvert l’orthopédie en 1975, à la clinique de Gentilly à Nancy, lors de mes déplacements fréquents pour les besoins de soins de ma mère.

Et alors ?

Cela a fait tilt dans ma tête. Je me suis dit que j’étais capable d’en faire. Je me suis intéressé au produit et en 1978 quand j’ai repris l’affaire à la suite de mon père, la première des choses que j’avais en tête était de faire de la prothèse. A l’époque, il n’y avait pas 36 fabricants : c’était Sulzer et Benoît Girard. Par le biais d’amis qui les connaissaient bien, j’ai rencontré le Pr Meyruies et ses collègues et nous avons décidé de travailler ensemble. Au début je ne faisais que de l’ostéosynthèse  : plaque, vis plaque ou clou plaque. Cela m’a pris de 1978 à 1981 pour valider des procédés de fabrication et de réalisation d’implant.

Cela consiste en quoi ?

On fait des pré-séries sur lesquelles on réalise des contrôles destructifs pour vérifier les différentes caractéristiques mécaniques, métallurgiques, etc... On réalise également des études de capabilités pour démontrer que notre process est capable et stable. La mise au point a demandé plus de deux ans pour arriver à un produit qui soit conforme et ayant un bon rapport qualité prix. Tout de suite après l’ostéosynthèse je me suis mis aux prothèses.

Mais pourquoi si peu d’entreprises ont-elles fait comme vous ?

Tout d’abord, les gros forgerons n’étaient pas intéressés par de petites séries, le process de forge étant lourd à mettre en œuvre et donc beaucoup plus adapté aux grandes séries. Il se trouve que la forge en coutellerie au départ est un métier fait pour de petites séries. Ensuite, pourquoi les autres couteliers ne s’y sont pas mis ? Parce que c’est spécial, qu’il y a un savoir-faire à acquérir et qu’il fallait en vouloir. Cela demandait aussi beaucoup d’investissement.

Avez-vous démarré rapidement ?

Oh oui ! On doublait les commandes tous les ans. On a donc commandé des machines et on a embauché du personnel. Cela a été très vite. Les premières prothèses sont sorties en 1981.

Pourquoi les compagnies de prothèse n’ont-elles pas leurs propres forges ?

Cela coûterait trop cher car il faut disposer de structures énormes. C’est plus intéressant de sous-traiter l’implant et de s’occuper de son développement, de son marketing et de sa vente.

Quel intérêt avaient-elles de s’adresser à vous plutôt qu’à ceux déjà présent ?

A l’époque, les prothèses étaient usinées complètement et cela coûtait très cher. Les stries de la prothèse de Muller réalisées par Sulzer étaient usinées. Moi, j’ai fait un modèle type Muller mais avec des stries forgées et il n’y avait plus d’usinage à faire sur la tige. C’est ainsi que le professeur Maurice Muller est venu à Odival et qu’il a constaté que mon modèle de forge était techniquement plus intéressant et plus économique que l’original. Il a de ce fait souhaité que l’on travaille ensemble.

Donc votre carnet de commande grossit, vous achetez les machines et vous vous mettez à fabriquer les prothèses pour tout le monde ?

Oui ! Au début, la moyenne des lots de fabrication était 50 pièces. Aujourd’hui sur les tailles les plus vendues c’est 1000 pièces. Mais à l’époque chaque orthopédiste voulait sa prothèse. Le distributeur venait avec son chirurgien ou plus souvent avec son groupe de chirurgiens et on se mettait à la table de travail. Avec toute l’équipe on mettait 6 mois pour sortir une prothèse. Et encore c’est parce qu’il fallait que tous les chirurgiens du groupe se mettent d’accord sur le même produit, sinon quand tout était bien défini cela ne prenait que 3 mois.

Vous est-il arrivé de dire non à un client ou à un chirurgien ?

Quelle que soit la difficulté, nous n’avons jamais refusé de faire une prothèse. Par contre nous avons souvent averti le client sur les inconvénients de leur concept et sur l’intérêt de faire des « adaptations ». En accord avec le client nous avons souvent suggéré des modifications.

Vous n’avez pas essayé de concevoir vous-mêmes des implants ?

Non, c’est la fabrication qui nous intéressait. Il n’y a pas de prothèse Marle sur le marché.

Quand vous fabriquez pour un client, qui fait le marquage CE ?

C’est le client.

Comment gérez-vous votre expansion dans les années 90 ?

On grossit par rapport à la demande du marché. On investit et on embauche du personnel. On est passé progressivement de 11 employés à 232. Nous étions très proches de nos clients. Plus on se développait, plus on était proche de nos clients et on leur proposait à chaque fois de faire quelque chose de plus sur leurs produits. Au départ on ne faisait que de la forge, ensuite on leur a proposé de la finition. Finalement nous avons proposé aux clients toutes les étapes jusqu’au produit fini sachant que le client reste le concepteur et le distributeur du produit. Puis on a commencé l’export en 1993. Aujourd’hui, en 2012, nous avons 25 % du marché mondial.

Vous ne faites que des tiges fémorales ?

Non, je fais aussi des cotyles, des épaules et des plateaux tibiaux pour l’articulation du genou. J’ai arrêté la partie fémorale parce que la fonderie est le process le plus adapté. Pour tous les implants qui travaillent en compression comme le composant fémoral du genou, cela ne sert à rien de forger. La prothèse de hanche est sollicitée en fatigue, mais le genou, lui, est sollicité en compression.

Quel est votre point de vue sur le meilleur matériau pour une PTH ?

Je pencherais pour le Titane. Son module d’élasticité se rapproche le plus du module d’élasticité de l’os et il est plus léger que les Inox ou le Cobalt. En ce qui concerne la repousse osseuse on peut appliquer un dépôt d’hydroxyapatite sans réduire les caractéristiques mécaniques. Alors que sur le cobalt on doit projeter des billes par un procédé spécial qui réduit considérablement les caractéristiques mécaniques. L’Inox, lui, est plus adapté à la prothèse cimentée.

Avez-vous eu de la concurrence ?

Oui, il y avait de la concurrence. Dans les années 1985, il y avait les forges de Bologne à côté de Chaumont à 20 km de Nogent et puis il y avait Wichard à Thiers dans le Puy de Dôme, et c’est tout je crois.

Et des entreprises comme Benoît Girard ?

Benoît Girard était déjà tout intégré à cette époque-là car c’était Howmedica. Ils travaillaient en interne et seulement pour eux. Pour moi ce n’était donc pas un concurrent.

Comment votre entreprise a-t-elle évolué ?

On a toujours mis les moyens pour suivre, voire même anticiper les besoins et les exigences de nos clients tant au niveau technique, qualité que logistique. Ca n’a pas toujours été un long fleuve tranquille, j’avais peu de moyen et il a fallu tout construire de A à Z. Heureusement nous avons toujours eu une croissance soutenue, qui nous a permis d’investir dans l’outil industriel et surtout dans les hommes. J’en profite d’ailleurs pour saluer toute l’équipe qui m’a suivi tout au long de ces années. En 2008 on a été obligé de changer de site parce que ce n’était plus possible. A Odival je n’avais plus de place. L’usine avait envahi ma maison personnelle, ma salle à manger a été notre salle de réunion pendant toutes ces années, heureusement qu’elle ne peut pas parler. Il fallait que je change pour m’installer en zone industrielle sur un seul site. J’ai réfléchi pendant 10 ans et en 2005 je me suis décidé pour Nogent et je me suis lancé. On a terminé le transfert complet en 2008. Et puis à 60 ans j’ai vendu mon entreprise.

Pourquoi avez-vous vendu ?

Carlyle m’a fait une proposition très convenable et surtout ils assuraient la pérennité de l’entreprise. Je n’aurais jamais vendu pour que la société ferme ensuite. Ils veulent faire de Marle un des acteurs majeurs de la fabrication d’implants en Europe. Ils veulent le faire ici en Haute Marne à Nogent.

A présent que faites-vous ?

Je suis à la retraite depuis le 1er Avril 2011, ce n’est pas un poisson d’avril.

Janvier 2012 - Entretien de Bernard Marle paru dans le numéro N°210 de "Maitrise orthopedique"

Décembre 2015 - Dépliant « Prosthesis Valley »

Pour en savoir plus :

- la filière du Médical en Haute-Marne
- Marle a racheté fin juillet 2017 la société suisse SMB Médical.
- Entretien en octobre 2016 avec Delphine DESCORNE-JEANNY, directrice des opérations chez Marle, sur la mixité professionnelle
- Une école d’ingénieurs à la campagne : Article dans l’Usine Nouvelle du 26 novembre 2014.
- Delphine Jeanny, diriger les hommes
- Bernard Marle, forgeron de la prothèse médicale de 1978 à 2011